简介： 本程序适用于站场管道管沟开挖、回填，管材现场装卸、倒运、预制、安装、检验、试压、清扫、防腐和保温的施工。
关键字：管线施工 程序
一、范围
本程序适用于站场管道管沟开挖、回填，管材现场装卸、倒运、预制、安装、检验、试压、清扫、防腐和保温的施工。
二、参考文件
业主的招标文件
业主总的技术要求中5010-A、5020-A、5030-A、5141-A、5200-A、5900-A、8100-A、8400-A部分及其中的规范和标准。
CPECC（中国石油建设工程公司）规范
现场材料装卸、保管和发放控制程序—MBOD/EPC Ⅰ—MU—QC Ⅲ.8
当一个工程内容有几个规范标准，则施工时将遵守最严格的一个，如果规范之间发生冲突，则任何工作启动之前，将同业主协商，并得到业主的书面裁决。
三、站场管道安装主要施工工序（略）
四、管子防腐和刷漆
１、喷砂除锈之前,检查所有管子的椭圆度、壁厚和材质是否符合材料规范，否则不得使用。
２、喷砂除锈应除去管道表面的油漆 、油脂、氧化物等，要经QC部门和业主认可并作好记录,方可防腐和刷漆。
３、管道防腐按图纸和规范要求进行。
４、刷漆前应充分搅拌调和底漆，用棉纱头或压缩空气除去管道表面的灰尘和水分,当天除锈的管道必须当天刷第一道底漆,第一道底漆未干之前,不得刷第二道底漆,管道表面底漆应均匀,无漏点。
５、管道两端留50mm以上不用刷漆,同规格、壁厚和材质的管道尽量放在一起除锈,除锈完后应作标记移植,刷底漆完后,每根管道都得作标记移植。
６、管道除锈、刷漆完后管两端应封闭,运输和吊装过程中防止管道涂层被破坏,应采取保护措施。
五、管道预制和安装
１、总则
（１）管道施工执行业主提供的总的技术要求规范和CPECC规范,二者如有冲突,应以业主要求的规范为主。
（２）管道预制和安装的焊工必须按照批准的程序通过考核并获得相应的证书才能上岗。
（３）所有管材及管配装卸、保管和领取应遵循材料装卸、保管和发放程序—MBOD/EPC Ⅰ—MU—QC Ⅲ.8。
（４）预制按照已批准的单线图进行预制,并由技术员在单线图上标出预制范围。
（５）管道焊接应遵循工艺管道焊接程序-MBOD/EPC1-RP-WLD-06。
２、管道预制
（１）管道的预制仅限于2″以上的管，除撬装设备管道在车间预制外，其余在现场预制。
（２）管材、管件领取由施工班组提前三天提出所需材料计划，由技术人员核实，班组派专人领取，领料单应保存，材料应分类放好。下料和组对之前，应仔细检查管材和管件，确认材质、壁厚和规格，对管材变形、严重划伤、法兰及阀门密封面损坏、管件有裂纹等不符合规范的材料应更换，并作好记录，对不符合规范的材料应作明显的标记，以防下次被误用。
３、管材切割
（１）管道切割可采用机械和火焊切割，2″以下碳钢管道可以用切割机切割，不锈钢管道不能用火焊切割，2″以下的不锈钢管可以用切割机切割，2″以上的不锈钢管用等离子切割机或机械方法切割，切割后应清除表面氧化物和金属熔渣。镀锌管应用切割机切割。
（２）管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留1-2mm余量，安装固定口处应留100mm以上的余量。
（３）切割后，每段切割料上应作标记移植，标明材质、壁厚和规格。切割后对未作标记的管材，没有经过鉴定，暂不能使用。
４、坡口加工
（１）坡口用机械方法或采用火焊切割加工坡口，但必须用角向磨光机磨平，除去氧化渣，坡口角度达到焊接要求，焊前应对坡口内、外表面及两侧各25mm进行清理，应用棉纱头和钢丝刷除去水、油污、飞溅和油漆，不锈钢必须使用不锈钢刷清扫。
（２）坡口加工后作外观检查，不得发现有裂纹，夹渣等缺陷，清理和检查合格的坡口，应及时完成焊接工作，并作好记录。
５、焊口组对
（１）管道组对，坡口间隙和角度符合规范要求，壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，不同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于1.5mm时，应按要求加工。管道组对时应清理管内和管件杂物，对于小管用压缩空气吹扫，对于大管可用棉纱头或清管器清理，清理和切割和组对完后管道两端应封闭。
（２）点焊和焊接按照管道焊接程序—MBOD/EPC Ⅰ—RP—WLD—06要求进行。
（３）焊接材料领取和保管按照焊接材料控制程序—MBOD/EPC Ⅰ—RP—WLD—01要求进行。
（４）每道焊口焊完后，对焊缝表面每个接头进行修磨，焊工应在离焊缝50mm处，打上自己的钢引号，对于不锈钢管道用油漆或记号笔标记，并在单线图上相应位置标出焊工号，同时填写组对焊接记录。
（５）焊接外型及几何尺寸满足ASME B31.3要求。
６、管道开孔可用火焊开孔，但必须用磨光机和钢丝刷清理飞溅
７、无损检测要求符合焊接检测程序—MBOD/EPC Ⅰ—RP—WLD—04要求进行。
８、预制件的尺寸偏差应符合规范要求。
９、对于预制好的短管应用金属牌用铁丝栓在短管上或用油漆作标记，预制好的短管两端采用如下措施进行保护：
（１）所有带法兰的短管，应在法兰端用金属线将木质保护板栓在法兰孔上。
（２）所有非法兰短管的端部装上塑料帽。
１０、预制好的短管作好记录，预制件装卸时需加临时支撑，防止油漆损坏和短管变形。运出预制场的短管应办移交手续并登记，移交时提供单线图和各种施工记录，在单线图上标出预制情况和焊工号。
１１、弯曲和成型
管道弯曲采用冷弯和热弯二种方法，冷弯采用充沙办法，热弯采用火焊加热的办法，在固定的胎具上，成型后管道表面均匀，避免裂纹和无变形。
１２、管支架预制
（１）管支架使用材料符合规范要求，材料型号、规格、加工尺寸及焊接符合图纸要求。
（２）管支架所有孔不能用火焊开孔，管道支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹等缺陷。
（３）制作的支架应除锈处理、刷漆，并标明材质、型号，分类堆放。
１３、螺纹加工
所有管螺纹集中在预制场加工,加工螺纹所用的管材符合图纸要求，应对螺纹及密封面采取保护措施。
六、管道安装
１、阀门检验
（１）阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽出部分进行强度和严密性试验，如有不合格，再加大抽查比例，如仍有不合格，则需逐个检查。
（２）装在关键部位的阀门应作试压检查。
（３）试压合格的阀门，应及时排尽内部集水，密封面涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并作好标记及记录。对不合格的阀门进行修复后重新试压。
２、安全阀定压
（１）安全阀在安装前应按设计规定调试（在试车之前），当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05-1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍，调试时压力稳定，每个安全阀启闭试验不应小于三次，调试时业主有关人员在现场，调试后填写记录并打上铅封。
（２）调试介质：
Ａ、工作介质为气体用空气或惰性气体调试。
Ｂ、工作介质为液体时，用水调试。
３、管道安装具备条件：
（１）与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
（２）与管道连接的设备找正合格，固定完毕
（３）管道预制已交接，阀门、管件检查合格，各种配件齐全。
４、地管安装
（１）考虑到站场场地，地管管沟采用人工开挖，开挖之前应按图纸放线,挖出的土方尽量堆放到一边,沟挖完后，应检查管底标高及坐标，管底应夯实。
（２）地管下沟时注意不要损坏防腐层，管两端应封闭，防止杂物进入管内。
５、管道安装前，应用压缩空气清理管道及管件，同时作好记录。
６、管子对口时检查平直度，管道连接不得强力对口、加热管子等方法来消除接口端面的空隙、偏差及错口等缺陷。
７、管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装之前完成。
８、不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。
９、与容器、设备和泵相连的法兰，安装时采用临时石棉盲板，与动设备连接的管道，其固定焊口远离设备，管道安装合格后，动设备不得承受设计外的附加载荷。
１０、阀门安装
（１）阀门安装前，应按图纸核对型号，并按介质流向确定其安装方向，检查其法兰密封面是否损坏，操作机构和传动装置应进行必要的调整，对焊阀门焊接时不宜关闭。
（２）调节阀安装时应采取保护措施，防止仪表损坏。
１１、支、吊架安装
（１）应及时对支、吊架固定和调整，导向支架安装平整牢固和滑动支架的滑动面应平整。
（２）弹簧支、吊架的弹簧安装高度,应按设计要求调整,并作记录。
（３）支、吊架与管道焊接时，应仔细检查焊缝。
（４）管道安装完毕,应按图纸要求逐个核对支、吊架的形式和位置.
１２、试压、吹扫时需要卸下的管件部位和设备、泵进出口位置安装时用临时垫片，其它部位可以装正式垫片。
１３、地管回填
地管在试压、防腐及补口检查合格后，方可回填，回填采用人工分层回填的方法。
七、压力试验
管道系统试验前应具备以下条件：
１、管道系统按图纸施工完毕，支、吊架安装完毕，并按图纸核对
（１）完毕。
（２）无损检测完毕，焊缝及其它应检部位，不应涂漆。
（３）埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。
（４）按照质量计划和程序应填写的各种QC表格齐全，并经QC部及有关部门认可。
（５）试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。
（６）编制出试压系统流程图，图中要求标出压力表位置，需要加盲板的部位。
（７）试压申请单经有关部门审批、认可。
２、试压前应将不参与试压的系统、设备、仪表以及管道附件等加以隔离，加盲板的部位应有明显标记和记录。
３、试压前检查工艺流程，打开有关阀门，试压介质流向如果与止回阀流向相反，则将其阀心取出，取出的阀心应贴上标记并作记录，试压、冲洗后再安装。
４、试压介质
（１）考虑到水源问题，建议低压管道试压采用空气试压为主，以水压试验为辅。
（２）奥氏体不锈钢管的试压介质如果用水，则只能用氯离子含量小于50ppm的水。
５、试验压力
（１）水压试验压力不低于设计压力的1.5倍。
（２）气压试验压力为设计压力的1.1倍。
（３）对于设计温度高于试验温度的管道，最小的试验压力按ASME .B31.3要求。
６、试压步骤
（１）水压试验系统充水时尽量从管道底部充入，在管道系统最高点将系统内部的空气排尽，最高点必须装压力表。
（２）缓慢升压，达到试验压力后，停压10分钟，如无压降、目测管道无变形，然后压力降至设计压力，对管道系统全面检查，包括但不限于焊缝、阀门、法兰口，经全面检查管道系统无泄漏、无压降为合格。如果发现泄漏，应该泄压处理，不得带压操作。
（３）气压试验，压力应逐渐缓升，首先升至试验压力的50%，检查所有焊缝、阀门、法兰口，无泄漏无异常现象，继续按试验压力的10%逐渐升压，直至实验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，如无压降、目测无变形，然后压力降至设计压力，用涂肥皂水方法检查焊缝、阀门、法兰口,如无泄漏,稳压30分钟，压力仍不降为合格。如果发现泄漏，应该泄压处理，不得带压处理。
（４）压力试验安全要求执行安全程序中的规定。
（５）压力试验经业主有关人员认可，试验结束后，应及时填写试压记录，记录表格见QC质量计划中表格。
八、系统清洗和吹扫
１、系统清洗和吹扫前应具备以下条件：
（１）编制系统清洗和吹扫流程图，图中需要标出清洗和吹扫方向和顺序。
（２）系统管线压力试验合格经认可。
（３）管道系统上的孔板、文丘里管、喷嘴、过虑网、调节阀和流量计等应拆除换上短管。
（４）不参与清洗和吹扫的管道和设备已与系统隔离。
（５）系统已进行临时加固。
２、水冲洗应连续进行，水的流速不小于1.5米/秒，冲洗排放口尽量靠近排水井或沟附近。设计无规定时，冲洗则以出口的水色和透明度与入口目测一致为合格。
３、空气吹扫采用工业风或仪表风，考虑到风压力和流量，吹扫不能连续进行，在排气口用白布或涂有白油漆的木板检查，如木板上无铁锈、尘土及其它脏物即为合格。
４、管道清洗和吹扫时，业主有关人员应参与，合格后填写管道系统清洗和吹扫记录。
九、管道系统复位
１、管道系统试压、合格后，管线应立即复位，要求把试压、吹扫卸下的孔板、文丘里管、喷嘴、过虑网、调节阀和流量计、止回阀阀心等按图纸要求装上，试压吹扫时加的盲板应拆除，所有临时垫片换上正式垫片。
２、与动设备相连的管道，复位前应重新调整法兰平行度，管线与设备最终封闭连接，重新检查设备联接轴径向位移不能超过制造厂家的要求，否则重新调整管线，直至合格为止。
３、拆下所有试压、吹扫时加的临时支架，重新检查和调整所有支、吊架和弹簧支吊架达到图纸要求。
４、管道系统复位应填写管道系统封闭记录。
十、管道防腐和保温
１、地管防腐
（１）试压合格后，对所有焊缝进行防腐，首先用砂轮机除出焊缝部分的铁锈及焊滓，
（２）地管回填之前，用电火花检漏仪检漏，对破损部分进行修复，然后重新用电火花检漏仪检查，直到合格为止，经业主认可合格后应及时填写电火花检漏仪检查记录。
２、管道涂漆
（１）管道试压合格后，焊缝、管件采用磨光机除锈，经有关部门认可后方可刷底漆，现场刷漆一般应其自然干燥，多层涂刷的前后间隔时间，应保证油漆干燥，涂层未经充分干燥，不得进行下一工序施工。
（２）焊缝、管件刷底漆及管材底漆已修补完毕，及时填写记录，经有关部门认可后方可刷面漆。
３、涂层质量符合下列要求：
（１）涂层均匀，颜色一致。
（２）涂层完整，无损坏，无漏涂。
（３）涂层附着牢固，无皱纹、气泡、针孔等。
十一、管道保温
１、管道系统经试压及涂漆合格后，方可保温。
２、管道保温材料经检验合格后方可使用，阀门及法兰处的保温，保温层结构应易于拆装，保温层应不妨碍填料的更换。
３、非水平管道的保温施工应自下而上，防潮层、保护层搭接时，其宽度应为3050mm。防潮层应完整严密、厚度均匀、无气孔、开裂等.保温层经检查合格后，方可上金属保护层。
４、金属保护层应压边、箍紧、不得有脱壳或凹凸不平，其环、纵缝应搭接或咬口，缝口应朝下，应自攻螺钉紧固不得刺破防潮层。
十二、施工质量记录和检查报告
１、施工质量记录应与施工同步，正确、真实反映施工情况，QC工程师和技术员应经常检查各种记录，施工班组应有专人负责记录。
２、检查报告由QC工程师填写，真实反映检查内容，质量情况，并经业主有关人员认可。
３、施工质量记录和检查表格见质量计划中管道系统部分。
十三、修改注释
若发现此程序不能充分保证工程项目的完成/遇到新的施工情况/新的现场情况或经过业主要求，将对该程序进行修改。