介绍： 一、钢结构加工方案 根据国家规范、设计院图纸及本招标文件的技术要求，结合本工程钢结构加工工艺的具体要求而制定。 1、加工准备 1）详图转化、技术工艺及工装的准备。 根据业主提供的技术图纸，由公司设计部负责详图转化。我公司设计部技术实力强，设备先进，全部采用先进的计算机绘图软件绘制，经验丰富，先后完成了北京金四季、555汽车（天津）有限公司、蒙牛乳业六期工程、沈阳银丰铸造厂房等数十项重点项目。设计依据设计院的制造标准和技术要求，施工图的设计完全与技术设计图的要求一致，施工图设计完毕后，将设计施工图和详细的节点计算书立即通知设计院进行会签，出现的问题马上重新设计、修改，只有会签完的图纸才能用于工程施工。 生产部工艺人员根据图纸提出材料定额和编制出相关的加工制作工艺文件，生产车间编制详细的切实可行的生产计划，并着手做好各项生产设备，做好拼装胎具及试拼装平台。 2）资金筹措 我公司具有雄厚的资金实力，完全可以做到专款专用，确保生产所需资金。我公司财务部作为公司财务管理智能部门对项目计划部进行业务指导。 3）物资采购 物料部根据工艺员编制的材料定额编制材料采购计划，并着手采购所需的主材、焊材、油漆。材料采购要找货源有保证、质量合格、信誉好的钢材厂家，并按照ISO9002程序要求进行采购，采购要及时，每批材料要附有质量合格证。 4）人员组织 由生产部负责组织精干的人员进行加工制作，并有权在工厂范围内部进行人员、设备的调配，确保本工程按期、优质完工。 2材料复验 1）领料前按每种规格、每一炉批号取一组试样进行复验，做化学成分机械性能试验，确保材料满足技术要求。 2）对材料进行100%无损探伤。 3领料 1）检查材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。 2）核对材质证书和材料标记，确保与图纸要求相符。 4排料 1）依据图纸和各统计表绘制主要构件排料图，编写下料清单，尽量降低工艺性消耗。 2）当材料代用后，在保证图纸设计尺寸的前提下，相关构件尺寸亦作相应变动。 3）依据进料情况拼“I”型腹板、翼缘板需接料时，要符合以下原则： a.最小接料长度L≥1000mm（含型钢）； b.上下翼缘接口与腹板接口相互错开200mm以上。 c.上下翼缘接口、腹板接口与隔板错开100mm以上。 d.拼接焊缝应避开孔群连接件接触范围；拼接焊缝位置与高强螺栓孔中心线的距离应大于120mm。 5号料所划的切割线必须准备清楚。 （1）参加划线人员必须熟悉图纸、制造规范及其有关工艺文件。 （2）号料前应仔细检查钢材的牌号、材质、规格、质量，确认无误合格后方可号料。 （3）号料时，依据排料图和零件清单。 （4）划线时预留焰切和焊接收缩量、刨边量、二次去头量。 （5）于翼缘板和腹板长度0.6mm/m、腹板宽度1mm/m预留焊接收缩量；（成品长度要求负偏差）。 b. 需用焰切的零件应依据选用设备预留焰切量。 c. 号料允差：外形尺寸正负1.0mm； d. 号料要齐全、清晰。号料完毕后在零件上做出相关的标记如：规格、数量、构件号、材质、坡口形式等。 5）用余料一定数量，同材质、同厚度，宽和长为80×150的引、熄弧板，用于对接焊缝引、熄弧板应加工出与工件一致的坡口；用于T角焊缝引、熄弧板，下料长度依据型钢焊机需要，根据柱梁的数量匹配下。将余料做好标识，材料牌号及构件规格及编号。 6）各零件需开坡口的部位用白色油漆标明。 7）经自检、互检后，交专检，合格后转下道工序。 6检查 检查号料尺寸和标识，做好记录。 7下料及坡口 确认号料划线无误后方可下料 1）气割 利用数控切割机或载条机进行下料时，应先进行试切，经调整后，在进行切割下料。 a.翼缘板采用数控切割机下料，腹板采用半自动切割机下料。矩形板两侧同时切割，避免出现刀马弯。 b.气割前将板面上的铁锈、油污等杂质清除干净，钢板放置平稳。 c.注意焰切量的预留。 d.切割允差：宽度1.0mm；对于柱、梁的翼板和不进行机械加工的腹板其切割面质量还应满足下列规定：切割平面度≤0.056，且不大于2.0mm；切割表面不得有明显划痕，毛刺及尖角；局部缺口深度≤10 mm；割纹深度≤0.2mm。如焊接坡口为切割面，其坡口面应平滑整齐。 e.切割后清除切口的熔渣、毛刺、飞溅物等，气割表面不得有分层、夹渣等缺陷。 f.切割完毕，自检、互检、交专检，合格后做好记录，转下道工序。 2）剪切 g.适用于δ≤20mm，宽＜500mm筋板下料； h.按线剪切，切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm的缺棱；切口毛刺应清除干净。 i.剪切允差：长度偏差±3mm； j.剪切完毕，自检、互检后交专检，合格后做好记录，转下道工序。 3）坡口 k.翼缘板、腹板接料按照工艺简图切割坡口。 l.其它处的坡口详见施工图纸。 8检查切割的允许偏差 1）项目 允许偏差 零件宽度、长度 +2mm 切割面平面度 0.05t且不大于2mm 割纹深度 0.2mm 局部缺口深度 1.0mm 2）剪切 适用于次要零件且板厚在12mm以下 a.剪切边缘应整齐无毛刺等缺陷。 b.剪切零件长度、宽度允许偏差为正负2mm。 c.剪切前应根据钢材的材质及厚度调整上下刀口的间隙和角度。 9平直 1）平直、矫正前必须确定标识，抄录标识内容，以便平直矫正后重新标识。矫正前剪切的反口应修平。 2）火焰矫正时，加热温度不得超过900℃，加热过程中避免局部过热，冷却时，不能采用液体或冷风进行激冷。 3）如需采用锤击矫正时，必须在构件上垫上厚度≥6mm的钢板，避免直接锤击构件表面。 4）检查合格后方可转下道工序。 10修磨 1）清理坡口两侧30mm范围内的浮锈、油污等，用砂轮机打磨铁锈至显露出金属光泽。 2）磨去剪切边缘的毛刺、气割边缘的挂渣及切口棱角的波纹。 11接料 翼缘板、腹板接料。由持证装配工，定位焊工，按接料单进行拼接，对接前个部件应检查合格并确认标识正确。定位焊，严格执行《焊接作业指导书》。 1）翼缘板、腹板的拼接应在组焊接前按照拼接图完成。 2）最小拼接长度不小于1000mm。 3）对接接头的对口错边量允差为t/10，且不大于3.0mm 12接料焊接 严格按照适合本工程的焊接工艺评定和焊接工艺卡进行施焊。二氧化碳气体保护焊待焊接工艺合格后可使用。 13焊接后热处理 对于梁腹板的对接焊缝要进行热处理。进行热处理作业时要严格按照焊热处理工艺卡执行。 14 UT无损检查 按照焊接工艺进行外观检查和无损探伤。对焊缝进行100%超声波探伤。 15 矫正 用压力机或火焰进行焊接变形矫正，使焊缝处不平度不大于2mm。 16 打磨 腹板两侧坡口30-50mm范围内和翼缘板中心线两侧各50mm（拼装侧）范围打磨平整，露出金属光泽，去除油污。 17 组装 1）组装H型钢： a.组装前应熟悉施工图纸和工艺文件，在规定的拼装胎上进行。 b.组装时，接料应经焊接、矫正、修磨、检查、探伤合格。 c.组装时，上、下翼缘板与腹板的拼装焊缝应错开。 2) 用型钢组合焊机焊接的钢梁不用组装。 18 焊接 1)焊接作业应按焊接工艺进行，不得自由施焊，焊接完毕后填写《施焊及外观检查记录》并在规定位置上打上焊工钢印。 2)对于翼缘板宽度小于800mm的腹板无坡口的H型钢用型钢组合焊机进行焊接。 3)有坡口的H型钢用埋弧自动焊机或立柱焊机焊接。 19检查 对所有焊缝进行外观检查和无损探伤，检查项目和要求按焊接工艺和钢结构验收标准执行。 1)焊缝质量等级为二级焊缝。 2)外观检查：对于焊缝的根部收缩、咬边、接头不良，表面夹渣、焊缝焊角不对称等缺陷进行标记并记录检查结果。 3)无损探伤：经外观检查合格后方可进行无损探伤，内部缺陷采用超声波探伤，其合格的级别按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析的规定》。 局部探伤的焊缝有不允许的缺陷时，应在缺陷的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于焊缝长度的10%，且不小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对焊缝进行100%探伤检查。 20焊缝返修 1)观检查和无损探伤检查出外部、内部的超标缺陷后，应查清原因，用碳弧气刨清除缺陷，然后进行返修。 2)返修焊若采用埋弧自动焊，必须将清除部位的焊缝两端刨成不大于1:5的斜坡，在进行焊接。 3)焊接同一返修部位次数不宜超过2次，当超过2次时应按返修工艺进行。 4)返修焊后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按照原质量要求进行复查。 21矫正 采用型钢矫正机和火焰矫正，并按照要求进行检查： 1)翼缘的倾斜与折弯不大于B/100且最大不超过40mm；连接部位翼缘的倾斜与折弯c≤1.5mm。 2)腹板局部不平度不大于4.0mm。 3)梁的弯曲度小于L/1500且不大于3mm。 4)扭曲即两端翼板的相对位移不大于2mm。 22端铣 1)梁两端进行铣削加工，长度误差±0.8mm。 2)铣削端面与柱轴线不垂直度不大于1mm。 3)端面不平度小于1.0mm。表面粗糙度小于12.5mm。 23划线号孔 按图标注钢梁的方向如W、S、E等，并在钢柱划孔群中心线，并对照号孔。 24摩擦面处理和钢柱表面处理（抛丸处理） 1)摩擦面抗滑系数不小于0.5。 2)先清除表面的飞边、毛刺、飞溅等缺陷，后采用抛丸机进行构件整体抛丸除锈。 3)表面处理等级达到Sa2.5级。
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