介绍： 一、 生产生活施工用临时建设 我部拟在官塘桥头租用民房作为现场办公室、生活设施，在原桥右侧适当位置设置钢筋加工房、木工房、库房及其他临时设置等。 二、 临时道路 在大桥下部结构施工期间，在围堰上设置施工用便道。根据现场的实际情况，先清除河道上大部分淤泥，再回填土石并压实。在围堰四周打木桩并堆码砂袋或插打钢板桩。 在机械、车辆通行的便道上，填筑良好土体或砂砾材料，以保证施工机械、车辆安全通行和运输。 三、 临时供水 现场设置容积为10m3左右的蓄水池一座，提供生产用水。 四、 临时供电 在本桥的附近适当位置，安设变压器。安设变压器应全面考虑右、桥桩基、下部结构、上部结构施工方便。施工现场的低压线路从此变压器的高压支线的配电箱接入，对冲（钻）机、焊机等用电量大的机械设备，设专线供电。考虑施工的连续性和确保工期，防止因停电而造成停工，故考虑设置75KW的发电机一台备用。 第四章 施工方法 二、钻孔桩 施工准备→测量放线→设置钢护筒→钻机定位→钻孔→清孔→下声测管、钢筋笼→灌注砼→凿剥桩头→检测。 所有钻孔灌注桩采用围堰筑岛的施工方案进行钻孔桩施工。 三、承台、系梁 施工准备→承台或系梁测量放线→底模处理—绑扎钢筋→灌注砼→拆模→养生。 承台和系梁，根据围堰高度、承台和系梁底标高，直接在围堰上浇筑垫层作为承台、系梁的底模。 四、立柱、台身 施工准备→测量定位→搭设支架→绑扎钢筋→立模板→灌注砼→拆模→养生。 在围堰上浇筑碎石垫层，并设好排水沟作好排水工作，并防止水渗入地下。在系梁四周搭设支架，进行立柱模板安装。 台身在承台四周搭设支架，进行模板安装，浇筑台身混凝土。 五、台帽、盖梁 施工准备→测量定位→搭设支架→立底模→绑扎钢筋→立侧模板→浇注砼→养生。 六、连续桥梁板 支架搭设完成后，对底模进行安装。底模采用1.5cm厚木工板。安装模板前，应按设计要求正确安装各种支座。再进行底模板安装，对模板平整度和高程进行检查，高度包括为沉降而预留的高度。符后要求后，对支架进行预压。预压时间为72小时，采用砂袋法、或水袋预压法。预压时，在模板上设置12个沉降观测点，每12小时，对其进行观测记录。 试压完成后，卸荷前，对模板按5米或适当距离进行全面测量并记录。卸荷后，对模板进行局部调，并检查平整度、高程，符合要求后，进行钢筋安装、绑扎，安装侧模板，浇筑混凝土。 连续板施工时注意预埋件的安装。 桥面附属 钢护栏 钢护栏由地梁和钢护栏组成。 板面连续板施工完成后，即按图纸要求进行C30混凝土地梁施工，施工中注意按设计要求进行预埋；再进行钢护栏安装。 施工中注意安装PVC纵向排水系统。 七、施工方案 主要分部分项工程的施工方案和技术组织措施 一、桩基施工 1、墩、台冲（钻）成孔灌注桩的施工 根据设计图纸、地勘资料以及现场的实际情况，桥墩采用筑岛、围堰、机械冲（钻）成孔，水下灌注混凝土的成桩施工方法；桥台桩基的施工，先采用装载机（或挖掘机）挖去桥台承台梁底面标高以上的土方，再进行桥台冲（钻）成孔的灌注桩施工。 （1）桩位的测设 桩位测设前先对筑岛岛面场地进行机械找平、碾压，然后用全站仪逐桩坐标放点，用轴线复核并用钢尺丈量校核台（墩）跨度，全站仪校核角度。使桩孔中心位置偏差控制在允许范围内，精度符合规范的要求。桩位经复核后，在各桩孔的四周做好桩孔中心的控制桩，用混凝土护桩。 （2）冲击钻机就位 待大部分桩孔挖至硬质土层后即组织冲孔机械、设备进场。冲击钻机就位前，应对冲孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具、设备的检查和维修，冲击（钻）机械设备安装在已平整并铺设了枕木的底盘上，底盘和枕木安放结实稳定，并保持水平，做到桩位、天滑车、钢丝绳三点一线。冲击钻机安装就位后，底坐和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷，并在整个冲孔过程中，始终保持钻机的整体平衡，冲击钻锥的中心与桩孔中心的偏差不得大于2㎝。 （3）冲击钻机成孔 本工程采用简易式冲击钻机，冲击钻锥为3—5T的十字钻锥开孔，开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆的相对密度等指标根据土层情况而定，如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整过冲击过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5—2.0m，并低于护筒顶面0.5m以防溢出，掏渣后应及时补水。护筒脚底下2—3m范围内属河床表面，一般地质较松软，应认真施工。一般细粒土层可采用加小片石、浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不塌不漏，采用卷扬机简易冲击钻机在冲钻过程中应注意以下事项： 冲程根据土层情况分别规定：一般通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时，宜采用高冲程（100㎝），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时，宜采用中冲程（约75㎝），如冲程过高，对孔底振动太大，易引起塌孔；在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度，并加片石。 钻孔通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小石片，将表面垫平，再用十字开钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。 要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5㎝—8㎝，在密实坚硬土层每次可松绳3㎝—5㎝。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。 冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握。当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时，宜采用1m—2m的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。 当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用1m—1.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。 当通过坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类土层时，可采用4m—5m的大冲程，使卵石、漂石或基岩破碎。泥浆性能要求见前述。 在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。 为正确控制提升钻锥的冲程，宜在钢丝绳上涂上油漆长度标志。 在掏渣后或在其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。 掏渣：破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤入孔壁，大部分靠捞渣筒清除孔外，故在冲击一定时间后，应将冲击锥提出，换上捞渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5-10㎝时，松软土层每小时纯钻进小于15-30㎝时，应进行一次掏渣。或每进尺0.5—1.0m时掏渣一次，每次掏4-5筒，如钻渣挤入孔壁，可待钻进4m-5m后再掏渣。正常钻进每班至少应掏渣一次。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水，以保持水头高度。投放粘粒自行造浆的，一次不可投入太多，以免粘锥、卡锥。 检孔：冲钻过程中须用检孔器检孔。检孔器可用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍，每钻进4-6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须进行检孔。当检孔器不能沉到原来钻锥达到的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了变孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔，如果超过允许范围，必须经过纠偏处理施后，方可继续施钻。 （4）成孔检测 冲（钻）孔灌注桩在成孔过程中及终孔后灌注混凝土前，均需对孔进行阶段性的成孔质量检查。可根据不同的施工阶段和不同的作业方式选择不同的检查器械和手段，但其成孔检测项目的检测方法、数值和频率等都必须满足现行的技术规范及其法定技术标准的要求。 孔径和孔形的检测 孔径检测用笼式井径器入孔检测。笼式井径器用Ø8和Ø12的钢筋制做，其外径等于冲孔的设计孔径，长度等于孔径的4-6倍。孔形检查采用开挖检查或超声波检查。 孔深和孔底沉渣检测 孔深和沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥锤形，锤底直径13㎝-15㎝，高20㎝-22㎝，质量4㎏-6㎏。 桩孔竖直度检测 桩孔竖直度采用圆球检测法。在孔口沿冲孔直径方向设一标尺，标尺的中点与孔中心吻合，将圆球系于测绳上，量出滑轮到标尺中点距离H。将圆球慢慢放入孔底，待测绳静止不动后，读得测绳在标尺上的偏心距e。再根据tgα=e/H求得孔斜值并作图。 桩位检测 冲孔桩的实际桩位受各种因素的影响会偏离原设计桩位，因此要对全部桩位进行复测，并在复测平面图上标明实际桩位坐标。测量仪器采用—全站仪。 冲（钻）孔灌注桩成孔质量应满足《桥涵施工技术规范质量验收标准》的规定。 （5）清孔 桩孔达到设计规定的深度并在终孔检查合格后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至塌孔。清孔检查后应在最短时间内灌注混凝土。本工程拟采用4PL泥浆泵反循环清孔方式配合掏渣法清孔。清孔的质量要求：本工程桩孔1/3为软粉粘土层，2/3为泥岩层，故清孔宜采用抽浆法清孔，抽水泵放置孔底抽吸注水管深入泥岩层灌注，孔内应保持一定的泥浆浓度，泥浆的浓度应满足《公路桥涵施工技术规范》的规定。灌注混凝土前，孔底沉淀土厚度不大于设计规定。 （6）钢筋骨架的制作与安放 钢筋的配料、切割、弯曲成型加工均在钢筋加工棚制作，弯曲成型后运至桩孔附近绑扎、焊接成骨架，然后用轮胎式汽车吊车吊装就位。钢筋焊接除主筋接头采用对焊外，其余均采用双面焊，焊缝长度必须满足《公路桥涵施工技术规范》的规定，在同一截面内钢筋的接头根数不超过钢筋根总数的1/2，并将接头错开50㎝以上。为使钢筋骨架有足够的刚度，以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用Ø20钢筋设置一道加劲箍，并在桩柱内每隔4m沿桩身均匀设置4Ø12的定位筋（即钢筋耳环，兼起混凝土垫块的作用），焊接在桩筋四周，并向桩笼凸出50mm。 钢筋骨架焊接成型后用吊车吊放在桩孔内，钢筋骨架在下放过程中应注意防止碰撞孔壁，以防造成塌孔。如下放困难时，应查明原因，不得强行放入，钢筋骨架的顶面应焊接三根定位钢筋与护筒连接。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于＋5㎝。
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