介绍： 先对地下箱涵主线进行测设，布设水准点。 对箱涵进行准确开挖，适当考虑放坡，避免过陡引起塌方。 用挖掘机进行基坑开挖，为保证正常行车，首先进行右半幅施工，待完成后进行左半幅施工。人工清理基底，若出现地下水时，设水泵及时抽除。 基坑各项检测合格后进行基础施工，混凝土浇注时，防止地下水对混凝土冲刷。若地下水较大，则考虑周边砌砖止水。 基础施工完成后，进行每节箱涵的钢筋绑扎、加固施工。每节箱涵分两次进行混凝土浇注，第一次混凝土浇注为底板，留好接茬，第二次浇注混凝土为墙身和顶板。 钢筋的位置和混凝土保护层的厚度要符合设计要求，砂浆垫块其强度不低于设计的混凝土强度。钢筋的交叉点用22号铁丝交错扎结牢固。 箱涵主体施工完成后，在沉降缝处填塞沥青马蹄脂，在墙身外侧，刷三层沥青两层油毡。 箱涵施工完成后，对箱涵底板进行凿毛，然后铺设沥青混凝土。 钢筋制作 1、各种原材料进场后，严格按规范要求，由试验员负责抽取试样做试验，确定质量是否合格，严禁不合格材料进场。 2、钢筋工程严格按图纸施工，II级钢筋弯钩、焊接尺寸及接头符合规范要求。先由现场质检员自检，后由经理部质检员检查合格后报监理检查。 3、钢筋采用电弧搭接焊连接，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。焊缝表面平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊缝断面满足规范要求。 4、钢筋在加工场地集中制作，现场人工绑扎，下料制作钢筋时，考虑两相接处长短错开1.5m，使同一断面内焊接根数不大于50%，同时满足最大受力、最大弯距区无焊接要求。 5、钢筋的交叉点处,用直径1.0mm的铁丝，按逐点改变绕方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式结扎。 6、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置同等强度的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，保护层厚度要符合设计规定。 7、在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋及预埋件进行检查，合格后请监理工程师进行检查签证。 模板工程 模板采用大块钢模板，模板在场地进行磨光、上油。钢模板的外侧用螺丝连成整体，模板之间用双面胶带密封，保证混凝土施工时不涨模，不漏浆。模板内部用对拉杆固定，侧模安装完成后在侧面用导链进行固定，防止在浇注过程中出现偏位。 混凝土工程 将混凝土垫层表面泥土、石屑等进行清理，对施工接茬部位混凝土进行凿毛，用水清洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水应予清除。 装料顺序按石子—水泥—砂子进行，每盘搅拌不少于2分钟，搅拌好的混凝土要做到基本卸尽，施工中严格控制水灰比及坍落度。 混凝土由拌和站搅拌，混凝土运输车运输，吊车配吊斗入模。在运输过程中保持混凝土的匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。混凝土运至浇注地点时，要具有规定的坍落度，若出现离析现象，必须在浇注前进行二次搅拌均匀方可入模。混凝土均采用插入式振捣器振捣，每层灌注厚度不大于30cm。 浇筑砼前及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查，清除模板内杂物、钢筋上的油污等。采用插入式振捣棒进行振捣，分层浇筑每层不超过30cm。砼振捣时间控制在20~30S，应视砼表面呈水平不再下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振捣棒距离模板不小于10cm，振捣间距约为30~40cm，每层振捣时振捣棒入下层深度为5~10cm。防止过振或漏振。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋件的位置是否移动，若发现移位应及时校正。 当砼的强度达到1.2Mpa时进行拆模，拆除时不能碰伤混凝土表面，影响外观质量。拆模应按立模顺序逆向进行，当模板与砼脱离后，方可拆卸吊运模板。
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