一、桩位偏差的原因及防治
1.1桩位偏差的原因：
1、桩位地面放样不准。
2、桩机就位不准。
1.2桩位偏差的防治：
1、桩位测放完毕后，应进行复测和检查，确保每根桩的位置准确无误。
2、桩机就位要认真仔细，确保桩机就位准确。
二、桩身倾斜的原因及防治
2.1桩身倾斜的原因：
1、场地不平或场地松软。
2、桩机就位安装不平稳。
3、冲击桩机振动较大，造成桩机倾斜。
4、桩锤的重心与钢丝绳不在同一个中心线上。
5、杂填土中，含有大量建筑垃圾和碎石块，打桩时经常遇到地下障碍物使桩机钻头偏位。
6、施工单位管理混乱，技术力量薄弱，桩基施工前没有进行技术交底，没有按规范编制施工组织方案，施工过程中遇到异常情况没有及时与设计单位沟通，更没有采取相应的技术些特殊的地质也可能造成桩孔偏位。
2.2桩身倾斜的防治:
1、施工前场地平整压实。
2、桩机安装就位时应确保平整。
3、采用合适的操作方法，减少桩机的振动。
4、校正桩锤的重心，保证与钢丝绳在同一中心线上。
5、遇见地下障碍物时要放低桩锤高度，重锤低击，减少桩锤的摆动。
6、加强管理措施，施工前要编制施工方案，对施工人员进行技术交底，遇见特殊地质情况及时与设计、勘察沟通解决。
三、桩身缩颈的原因及防治
3.1桩身缩颈的原因：
1、孔壁坍塌。
2、导管提升过快、过高。
3.2桩身缩颈的防治:
1、加大泥浆比重，选用优质黄泥配制的泥浆护壁。
2、控制导管提升速度，并保持导管底端始终埋入桩孔混凝土内2~6m。
四、坍孔的原因及防治
4.1坍孔的原因
1、泥浆相对密度不够，起不到可靠的护壁作用。
2、孔内水头不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。
3、护筒埋置太浅，下端孔坍塌。
4、在松散砂层中钻孔时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快；
5、冲击锤撞击孔壁。
6、用爆破处理孔内孤石、探头石时，炸药量过大，造成很大振动。
4.2坍孔的防治
1、在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大相对密度、黏度、胶体率的优质泥浆。
2、如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。
3、严格控制冲程高度和炸药用量。
4、孔坍塌时，应先探明坍塌位置，将砂和黏土混合物回填到坍孔位置以上1～2m；如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。
五、沉渣厚度超标的原因及防治
5.1沉渣厚度超标的原因：
1、孔口土回落孔底。
2、放钢筋笼时，碰撞孔壁，孔壁土掉落孔底。
3、成孔后未及时灌注混凝土。
5.2沉渣厚度超标的防治:
1、及时清理孔口堆土。
2、保证二次清孔质量满足规范要求。
3、及时清孔，及时灌注混凝土。
六、钢筋笼上浮的原因及防治
6.1钢筋笼上浮的原因：
1、提升导管时将钢筋笼带起。
2、浇灌混凝土时下行速度过快，产生上冲力，造成钢筋笼上浮。
6.2钢筋笼上浮的防治:
1、将钢筋笼固定绑扎或点焊在护筒上。
2、当灌注混凝土至钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，待笼底全部插入混凝土后，恢复正常灌注速度。
七、导管进水的原因及防治
7.1导管进水的原因：
1、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。
2、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
3、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
7.2导管进水的防治
1、若是第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清除，不得已时将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新浇灌。
2、若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，若用原导管插入续灌，但灌入前均要将导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出；若重新下导管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可以继续灌注混凝土。
八、卡管的原因及防治
8.1卡管的原因:
1、初灌时隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌合不均匀，以及运输途中产生离析、导管内壁未清理干净或导管接缝处漏水等使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
2、机械发生故障卡管或其他原因使混凝土在导管内停留过久，或灌注时间过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。
8.2卡管的防治：
1、可用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振动器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，须将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。
2、灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中参入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。
九、埋管的原因及防治
9.1埋管的原因：
导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土简摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
9.2埋管的防治:
要严格控制埋管深度，一般不得超过6~8m；在导管上端安装附着式振动器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝；首批混凝土惨入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否牢固；提升导管时不可猛拔。
十、断桩的原因及防治
10.1断桩的原因：
1、混凝土灌注时导管提升量过大，泥浆侵入混凝土内形成夹泥混凝。
2、清孔时未将沉渣冲净即开始混凝土灌注，桩底形成松软土。
3、混凝土灌注时因故中断，桩身产生断裂面。
4、灌入混凝土质量低劣。
5、出现堵管而未及时排除。
10.2断桩的防治:
1、控制导管始终在混凝土内。
2、严格按规程检查沉渣厚度，并清孔后及时灌注混凝土。
3、灌注前认真检查各作业环节和岗位，制定有效的预防措施，保证灌注作业连续完成。
4、加强混凝土质量管理。
5、混凝土初凝前可采用冲刷法、沉管法等接桩法；混凝土初凝后可采用冲刷法和嵌入式接桩法。
十一、护筒周边冒水的防治
防治措施：
在埋设护筒之前，桩位与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，保证护筒高出地面30cm或水面1.0～2.0m；在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度；钻头起落时，应防止碰撞护筒；发现护筒周边冒水时应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固；若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
十二、桩身混凝土强度低的原因及防治
（1）原因分析
混凝土遭受孔内水的危害，引起砂浆稀释、砂石下沉，严重破坏了混凝土的强度。
（2）预防措施
a.对于孔内有地下水，水位低、水量小的桩孔，在浇捣时把混凝土拌匀，水抽干，可以采用串筒迅速浇捣，但是在水位以下部分，必须调整混凝土配合比，适当减少用水量并增加水泥用量等。
b.对于水位高、出水量大的桩孔，必须采用水下混凝土配合比导管法灌注。
c.采用两种灌注方法，应凿除接茬夹渣层，按桩头处理，接头处灌注混凝土用插捣器反复插捣。