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工程名称 |
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交底日期 |
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施工单位 |
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分项工程名称 |
钻孔桩技术交底 |
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交底提要 |
施工准备、施工工艺、安全、环保 |
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1. 施工准备 1.1 技术准备 1.1.1 施工人员要熟悉施工图纸、施工现场的情况、水文地质资料。 1.1.2 由项目总工程师组织向施工技术人员进行书面的一级技术、安全、环保交底。 1.1.3 开工前，对设计单位移交的导线点、永久的水准点进行复测；按施工现场的实际情况加密导线点和水准点，并与相邻标段联测。 1.1.4 根据坐标控制点和水准控制点进行桩位和标高放样。 1.1.5 按照砼的设计强度和《水泥混凝土设计规程》的要求做出砼的施工配合比。 1.2 主要的施工机具准备 一个作业队（以50～60根桩基计算）需要配备以下施工机具，才能满足施工要求： 1.2.1 土方机械：挖掘机1台1m3以上，自卸车2台5t以上，装载机1台。 1.2.2 钻孔：钻机5台（冲击钻、回转钻、冲反钻等，根据地质情况、桩径的大小确定），吊车1台20t以上，水泵5台（扬程根据实际情况定）。 1.2.3 电源：变压器1台500kw或发电机200kw 3台。 1.2.4 钢筋加工设备：1套（弯曲机、切断机、电焊机、剪扬机等）。 1.2.5 砼设备：拌和站1座／2台搅拌机、混凝土罐车2台，6m3。 1.2.6 灌注设备：储料斗导管、阀门等。 1.2.7 安全设备：漏电保护器、安全帽、张拉防护网等。 1.3 材料准备 1.3.1造浆材料：水、能满足造浆要求塑性指数IP≥17的粘土或膨胀土、添加剂等。 1.3.2 原 材 料：钢筋、水泥、砂子、碎石、水等由材料员和试验人员按规定的频次检验，确定原材料是否符合质量标准。 1.3.3 外加剂：经过配合比试验确定的外加剂。 1.4 作业条件 1.4.1 砼配比已批准、拌和站已标定、各种材料已检验、钢筋笼已验收、各种机械设备均能正常使用。 1.4.2 开工前施工现场要完成“三通一平”，施工用的临时设施准备就绪，特别是施工便道要保持畅通、湿润，钻机、吊车、混凝土罐车能够到井口。 1.4.3 挖好泥浆池、备好造浆粘土（如果需要造浆），布置好出渣道路。 1.4.4工段长或现场技术员对操作工人进行二级技术、安全、环保交底。 1.4.5 必要时，在正式施工前应做成孔试验。 2. 施工操作工艺 2.1 工艺流程 测量定位 → 填筑工作平台 ← 场地整平 ↓ 测量定位 → 埋设护筒 ← 制作护筒 ↓ 复核放样（做好记录和签认手续） ↓ 钻机就位 ← 泥浆池 ↓ 钻孔 ← 合格泥浆 ↓ 清孔 ↓ 终孔 ↓ 钢筋龙制作 → 终孔检查 ← 做好记录（监理批准） ↓ 检查 → 钢筋笼就位 ↓ 导管拼装检查 → 下导管 ↓ 二次清孔（如孔底沉淀厚度超过规范要求） ↓ 砼拌合 → 砼土运输 → 灌注砼 ←砼试验 ↓ 成桩检测 2.2 操作方法 2.2.1 测量放样：根据复测的导线点、水准点成果对桩基础进行中桩和标高放样。 2.2.2 根据放样的位置填筑或搭设钻机施工平台。 2.2.3 埋设护筒 1 在陆地上施工，可挖坑埋设护筒，使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，护筒顶宜高出地下水位或潜水压力1～2m，高出原地面30～50cm。护筒埋设深度：在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于1.5m。在软土中护筒埋深应根据具体情况确定。 2 桩基础位于水中，钻孔时，护筒可以用钢板卷制而成，护筒较深可以分节做，组拼就位，下沉护筒有：压重，振动锤击并辅以筒内除土等方式，护筒底应埋入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m，埋入河床深度一般为2～4m。 2.2.4 复核护筒的中心坐标位置和高程，做好测量记录并请监理工程师签认。 2.2.5 安装钻机：钻机稳定地安装在钻孔的一侧，钻机支承垫木不得压在孔口钢护筒上，备好造泥浆粘土和泥浆池。 2.2.6 钻机钻进 1 开始钻孔时应先在孔内灌注膨胀土悬浮泥浆或合格的粘土悬浮泥浆，泥浆比重指标根据地层情况和采用的钻孔方法而定。钻进时应保持钻锥稳定，采用慢速，使初开孔壁坚实、竖直，能起导向作用，避免碰撞护筒，钻锥在孔中能保持竖直稳定时，可适当加速钻进。 2 钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌沙。孔中泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀易塌孔，同时，泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m。 2.2.7 钻孔检查，清孔、成孔 1 钻孔达到设计标高时，用测绳进行测量，并记录。 2 钻孔完成后应用专用仪器或钢筋检孔规检测孔径和倾斜度。成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不大于1%，用长度符合规定的检孔规上下两次检查造孔是否合格，合格后进行清孔。 3 清孔：用换浆、抽浆、掏渣、空压机冲气、泥浆置换等进行清孔，至孔底浆液符合要求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足要求后停止清孔，移动钻机。 2.2.8 钢筋笼的制作及入孔 1 为防止钢筋笼起吊变形，应分节制作，每两节钢筋笼在现场进行搭接，搭接时间限制在1小时内，用两台电焊机先点焊，再用铅丝绑扎然后搭接焊接，也可采用直螺纹接头、挤压接头等联接方法加工钢筋笼，然后分级吊装以加快钢筋笼的入孔速度。 2 为防止钢筋笼在浇筑砼时上浮， 在孔底设置直径不小于主筋的加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。 3 护筒井架处用具有足够刚度、强度的材料（型钢、方木等）承担钢筋笼和导管重量。 4起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，如在钢筋笼的里边用铅丝绑扎足够长度的杉木杆（在钢筋笼立直时取出杉木杆），吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼。 2.2.9 拼下导管 1 水下砼一般用钢导管灌注，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。 2 下导管前要对导管进行水密承压和接头抗拉试验严禁用压气试验，保证导管拼接牢固，绝对不能漏水，试验后要对导管编号，下导管时按编号拼接，同时注意导管不能接触到钢筋笼。 3 导管底口至孔底标高宜控制在0.25～0.4m之间。 2.2.10 水下砼的配制 1 可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2.5h。 2 粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加砼配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。 3 细集料宜采用级配良好的中砂。 4 砼配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。 5 砼拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜控制在180～220mm。砼拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺量可参照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。 6 每立方米水下砼的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。 7 首批（2m以上）砼的初凝时间应保证大于砼的灌注时间。 2.2.11 灌注水下砼： 水下砼的供应由拌合站集中拌和，水泥砼罐车运输至导管漏斗内。 1 灌注水下砼要由一人统一指挥下令剪球，灌注速度要循序渐进，导管首次埋置深度应不小于1m，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。 2 首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注。 3 砼拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。 4 在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。 5 在灌注砼过程中，应经常量测孔内砼面的高程，及时地调整导管埋深。 6 严格控制孔内砼进入钢筋笼时的灌注速度，避免钢筋笼上浮的隐患。当砼上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，当底口高于钢筋骨架底部2m以上时，可以适当加快灌注速度。拔导管要结合砼的浇筑时间，不得超过砼的初凝时间。 7 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。 在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。 2.3 施工过程中的可能出现的情况以及处理措施 2.3.1 砼堵管的原因及处理 砼堵管的原因主要有两种，第一种是导管底端被泥砂等物堵塞，第二种是砼离析使粗骨料过于集中而卡塞导管。 1第一种情况多发生在首批砼下注时，由于导管底口距孔底的距离保持不够，因安装钢筋及导管时间过长，孔内钻渣淤积加深，处理办法是用吊车将料斗连同导管一起吊起，待砼灌注畅通后再把导管放置回原位。为避免此类事故发生，当孔内沉淀较厚时，灌注前必须进行二次清孔 2第二种情况多发生在砼浇注过程中。处理办法是把导管吊起，快速向井架冲击，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。为避免此类事故发生，应严格要求做到：①导管要牢固不漏水，②砼和易性坍落度要好，③砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在2～6m。 2.3.2 钢筋笼上浮处理措施 在砼浇注过程中，砼灌注速度过快，钢筋骨架受到砼从漏斗向下灌注时的位能而产生的冲击力，砼从导管流出来向上升起，其向下冲击力转变为向上顶托力，使钢筋笼上浮，顶托力大小与砼灌注时的位置、速度、流动性、导管底口标高、首批的砼表面标高和钢筋骨架标高有关。 预防措施： 1 砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度； 2 砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离； 3 砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。 4在孔底设置环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。 3. 质量标准 3.1 质量管理 施工中应建立健全有效的质量保证体系，对开工前与施工过程中的原材料、工序、工艺应进行中间检查和质量控制。 3.2 施工中的检查 3.2.1 开工前应检查钢筋、水泥、砂、碎石等材料的来源是否与批复的相同，是否符合设计及规范要求。 3.2.2 施工中钢筋的拉伸、焊接等常规试验；下雨后砂、碎石的含水量试验以确定生产配合比；除按规范规定的试验频率外，还要进行随即抽样试验，特别砼强度、泥浆比重的抽检。 3.2.3 桩基完成后要进行无破损检测，超声波、小应变等。 3.2.4 钻孔桩完成后，及时清除钻渣，填平泥浆池。 3.2.5 钻孔灌注结束，及时复核纠正桩位 3.3 实测项目 3.3.1 钻孔桩成孔质量标准
3.3.2 钻孔灌注桩实测项目
4.成品保护 4.1 钻孔灌注桩浇注完成后，可在砼初凝后终凝前及时进行桩头掏渣，但是掏渣控制在桩顶设计高程以上30cm左右为准。 4.2 掏渣完成后，不应再扰动桩基砼。 5.质量记录 5.1 原材料（钢筋、水泥、砂子、碎石，外加剂）进场试验报告 5.2 混凝土强度试验报告 5.3 桩基测量放样及复核记录 5.4 桩基钻孔记录 5.5 桩基成孔检查记录 5.6 钢筋骨架检查记录 5.7 砼灌注记录 5.8 桩基无破损检测报告 6.安全环保措施 6.1 安全保护措施 6.1.1 建立健全安全责任机构，责任到人；坚持“安全第一，预防为主”的指导思想；配备专职安全员，负责现场安全巡视和开工前安全交底。特种机械的操作人员持证上岗。 6.1.2应按照中华人民共和国行业标准现行的《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）的要求执行。 6.1.3 加强用电管理，所有电闸箱及机械均安装漏电保护器。 6.1.4 重视交通安全，严禁非司机开车。 6.1.5 起重设备的旋转半径范围内严禁站人。 6.1.6 泥浆池的周围必须进行围护，防止人掉进泥浆池。 6.1.7 钻孔过程中注意操作人员不能靠井口太近，以防掉进孔内。中间停止钻孔时，必须提起钻头，防止埋钻；同时覆盖井口。 6.1.8 施工现场悬挂安全标牌，设置安全标志，在主要施工部位、作业地点等处悬挂安全标语和安全警示牌，不准擅自拆除。 6.1.9 进入施工现场的人员必须严格遵守施工现场安全管理规定，戴安全帽，非施工人员不准进入施工现场，上级来人及参观人员进入施工现场须有安全员引导。 7.2环境保护措施 为了加强公路建设的环境保护工作，减少因公路建设而导致的环境污染，切实做好防治措施，保护自然资源，改善生态环境和人民生活环境，在施工过程中，严格遵守部颁技术规范、料场管理和设计说明环境保护规定条例。 7.2.1 按设计要求堆放砂、石料等施工材料，运送砂、石料等流散物资时设置挡板，加盖彩条布，做到不丢不撒。 7.2.2 拌和站选择远离居民的地域设置，设置除尘设备收集粉尘，净化空气采取措施避免造成空气污染。 7.2.3 油库设在无村镇的安全地方，并配专职值班人员、消防安全设施。 7.2.4 对废油、废水、废渣按指定地点存放，避免污染空气和水源。不得任意排放到农田。 7.2.5 不任意破坏农田和水利建设及交通设施。 7.2.6 施工便道及辅道注意经常洒水，防止扬尘、污染环境。 7.2.7 钻孔桩的泥浆必须经过沉淀池沉淀，经检查合格后才能排放，否则应清理指定的地点处理。 7.2.8水泥混凝土拌和站运转时有粉尘发生的施工场地应设置防尘设备，工作人员配备必要的劳保用品。不在施工现场焚烧水泥袋、油毡、橡胶等产生有毒、有害烟尘和恶臭气体的物质。 7.2.9各种临时设施和拌和站等距居民区不小于300m，并设在居民区主要风向的下风处。在居民区和靠近学校、医院等环境敏感区，噪声大的施工作业按监理工程师规定的作业时间施工。 7.2.10 竣工后，临时所占耕地及其它用地切实做到工完、料净、场地清。 |
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