3.12.2.12试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写“高压阀门试验记录”（表1-70）。
3.12.3水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏45°，也可水平安装，但不宜向下；垂直管道上阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。
3.12.4阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。
3.12.5阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。
3.12.6安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。
3.12.7对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活，指示准确。
3.12.8截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时必须注意流体的流动方向。应使管道中流体由下向上流经阀盘，因为这样流动的流体阻力小，开启省力，关闭后填料不与介质接触，宜于检修。
3.12.9闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时，绳索应栓在法兰上，切勿拴在手轮或阀件上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。
3.12.10止回阀有严格的方向性，安装时除注意阀体所标介质流动方向外，还须注意下列各点：
3.12.10.1安装升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵活与工作可靠。
3.12.10.2摇板式止回阀安装时，应注意介质的流动方向，只要保证摇板的旋转枢轴呈水平，可半在水平或垂直的管道上。
3.12.11安装安全阀必须遵守下列规定：
3.12.11.1杆式安全阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的手架；
3.12.11.2弹簧式安全阀要有提升手把和防止随便拧动调整螺丝的装置；
3.12.11.3静重式安全阀要有防止重片飞脱的装置；
3.12.11.4冲量式安全阀的冲量接入导管上的阀门，要保持全开并加铅封；
3.12.11.5检查其垂直度，当发现倾斜时，应于校正；
3.12.11.6调校条件不同的安全阀，在管道投入试运行时，应及时进行调校；
3.12.11.7安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启压力和回座压力应符合设计文件的规定；
3.12.11.8安全阀调整后，在工作压力下不得有泄漏；
3.12.11.9安全阀最终调整合格后，重作铅封，并填写“安全阀调整试验记录”。
3.13高压管道安装：
3.13.1管材应作标记。成捆供货的高压管子被拆散后，应及时在每根管子涂以识别其材质的油漆标记或打上钢印。在安装过程中，当高压管子上的油漆标记、钢印被磨去或切掉时，应立即重新涂上标记或打上钢印。高压管道所用的管件、紧固件、阀门及其附件等必须按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并分别挂牌标明严禁用错。
3.13.2连接形式。高压管用的连接形式有焊接、法兰连接和螺纹连接等，但必须严格按照设计要求的连接形式进行连接，不得随意更改。
3.13.3管材用前检查：
3.13.3.1高压管道安装前应将内部清理干净，用白布检查，达到无铁锈、脏物、水份等才能使用。
3.13.3.2螺纹部分应清洗干净，进行外观检查，不得有缺陷，并涂以二硫化钼（有脱脂
3.13.3.3密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，并涂以机油或白凡士林（有脱脂要求的除外）。
3.13.4焊接：
3.13.4.1高压钢管道的焊接必须严格按照设计和规范要求。所用焊条、焊丝应有出厂合格证，使用前应按产品说明书要求进行烘烤；焊工考试和焊接方法、焊接材料，必须和实际工程执行的一致。
3.13.4.2高压管道的焊接尽可能采用转动平焊。
3.13.4.3要求采用氩弧焊打底的高压管道，打底时管内成充氩气保护，并及时完成充填和盖面焊。
3.13.4.4高压管道对焊接的坡口型式、尺寸和组对间隙一般应按设计要求作。
3.13.4.5组对要求：
a壁厚≤15mm时，错边量≤0.5mm。
b壁厚>15mm时，错边量≤1mm。
c接头组对后，两管口的轴线应在同一直线上，且偏斜误差≤1‰。
3.13.4.6焊接前，应将坡口及其附近宽10～20mm表面的脏物、油迹、水份和铁锈等清除干净。焊接时，应将点焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接时所用焊条、焊丝的质量、化学成份和机械性能及焊条直径和焊接层数都必须严格按照设计和有关规范的规定。
3.13.4.7焊接的允许最低环境温度、预热要求，焊后热处理、酸洗、钝化处理、焊缝外观检查、射线透视或超声波探伤等，均应按照设计和有关规范进行。
3.13.4.8施焊时，管子两端应堵塞住，不让管内通风；同时，也不得在有穿堂风或在雨雪侵袭的场所进行焊接。
3.13.4.9每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时，应采取措施，使之缓慢冷却；再次继续焊接时，必须先进行焊口清理，应在原断弧处6～10mm开始引弧。如需预热者，必须重新预热。
3.13.4.10高压管道焊接完后，必须按专门规定进行检验。
3.13.5法兰连接：
3.13.5.1安装前应将其螺纹部分、密封面及密封垫片清洗干净。然后进行外观检查，弄清确实没有影响密封性能的缺陷。螺纹法兰的加工尺寸应符合H12-67规定，法兰端面与螺纹中心线应相互垂直，当公称直径≤50mm时，不垂直度偏差应50mm时，不垂直度偏差
4、质量标准
4.1保证项目：
4.1.1管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。
检查方法：检查合格证、验收或试验记录。
4.1.2阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体检验的阀门，必须符合设计要求和规范规定。
4.1.3压、气压和严密性试验，在规定时间内必须符合设计要求和规范规定。
检查方法：按系统检查分段试验记录。按系统全检。
4.1.4焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必须符合规定。
检查方法：用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口，检查试验记录。按系统的接口数抽查10%，但不少于5个。
4.1.5管口翻边表面不得有皱折、裂纹和刮伤等缺陷。
检查方法：观察检查。按系统的接口数抽查10%，但不少于5个。
4.1.6脱脂忌油的管道、部件、附件、垫片和填料等，脱脂后必须符合设计要求或规范规定。
检查方法：检查脱脂记录。按系统全部检查。
4.1.7弯管表面不得有裂纹、分层、凹坑和过烧等缺陷。
检查方法：按系统抽查10%，但不少于3件。
4.1.8焊缝探伤检查：黄铜气焊焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检验。工作压力在10MPa以上者，必须符合附表1第2项规定，工作压力在10MPa以下者，必须符合附表1第3项规定。
检查方法：检查探伤记录，必要时可按规定检验的焊口数抽查10%。
4.1.9焊缝机械性能检验：焊接接头的机械性能必须符合附表2的规定。
检查方法：检查试验记录。
4.1.10管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹洗。
检查方法：检查清洗吹洗记录。按系统全部检查。
4.2基本项目：
4.2.1支、吊、托架的安装位置正确、平正、牢固。支架同管子之间应用石棉板、软金属垫或木垫隔开，且接触紧密。活动支架的活动面与支承面接触良好，移动灵活。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整。锈蚀、污垢应清除干净，油漆均匀，无漏涂，附着良好。
检查方法：用手拉动和观察检查。按系统内支、吊托架的件数抽查10%，但不少于3件。
4.2.2管道坡度应符合设计要求和规范规定。
检查方法：检查测量记录或用水准仪（水平尺）检查。按系统每50m直线管段抽查2段，不足50m抽查一段。有隔段墙的可以以隔段墙分段。
4.2.3补偿器安装：Ⅱ型补偿器的两臂应平直，不应扭曲，外圆弧均匀。水平管道安装时，坡度应与管道一致。波形及填料或补偿器安装的方向应正确。
检查方法：观察和用水平尺检查。按系统全部检查。
4.2.4阀门安装位置、方向应正确，连接牢固、紧密。操作机构灵活、准确。有特殊要求的阀门应符合有关规定。
检查方法：观察和作启闭检查或检查调试记录。按系统内阀门的类型各抽查10%，但均不应少于2个。有特殊要求的阀门应全部检查。
4.2.5法兰连接：对接应紧密、平行、同轴，与管道中心线垂直。螺栓受力应均匀，并露出螺母2～3，垫片安装正确。松套法兰管口翻边拆弯处为圆角，表面无折皱、裂纹和刮伤。
检查方法：用扳手拧试、观察和用尺检查。按系统内法兰类型各抽查10%，但不应少于3处，有特殊要求的法兰应全部检查。
4.2.6允许偏差项目（表l-72～74）：
（表见附件）
5、成品保护
5.1经酸洗或钝化，或者脱脂合格后的管道，安装以前仍应采取有效保护措施。
5.2中断施工时，管口一定要作好临时封闭工作；密封安装时，要注意检查管内有无异物。
5.3敷设在地沟内的管道，施工前要清理管沟内的渣土、污物；严禁对已安装好的管道踩蹬，并且及时盖好地沟盖板。
5.4弯管工作在螺纹加工后进行，应对螺纹密封面采取保护措施。
5.5安装在墙上、混凝土柱上和地沟内的支架，宜在建筑工程施工时配合预留洞或预埋铁件，不宜任意打洞，以免损坏建筑物。
5.6管道在安装时，应防止管道表面被砂石或其它硬物划伤。
5.7未交工验收前，施工单位要专门组织成品保护人员，24h时有人值班。并且要随时关
锁施工所在的建筑物。
5.8管子、管件在施工中应注意妥善保管，不得混淆和损坏。应避免与碳素钢接触。
6、应注意的质量问题
6.1铜管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法进行。
6.2管子内外表面应光洁、清洁、不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。
6.3铜管的椭圆度，不应超过外径的允许偏差。管子端部应平整无毛刺。管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。
6.4翻边连接的铜管，应保持同轴度，其偏差为：DN≤50mm时，不大于1mm；DN>50mm，不大于2mm。
7、质量记录
7.1应有材料设备的出厂合格证。
7.2材料设备进场检验记录。
7.3干管的预检记录。
7.4立管预检记录。
7.5管道的单项试压记录。
7.6管道隐蔽检查记录。
7.7系统试压记录。
7.8系统冲洗记录。
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