烧结除尘灰粒度细、疏水性强、造球性能差，直接掺入烧结配料中，透气性差，影响烧结生产，造成粉尘恶性循环。本工艺首次采用JF-AB粘结剂对除尘灰利用小混合机加雾化水润湿混匀，用造球盘制成8mm以下的小球，提高了成球率。配入烧结料中，改善了烧结混合料的粒度组成，提高了料层透气性，变不利因素为有利因素，改善了烧结过程。
工业试验与生产实践表明：配加JF-AB料制粒后的除尘灰配入混合料，使混合料制粒效果得到改善，烧结矿成品率提高2.35%，烧结机利用系数提高0.03t/m2h，烧结燃料消耗下降1.3kg/t，电耗下降0.89kwh/t，油耗下降0.205kg/t，粉尘资源得到充分利用，使烧结厂的金属回收率提高0.02%，经济效益显著。
除尘灰经本工艺制粒后，配入烧结料中，大幅减少了细粒粉尘循环和二次扬尘对岗λ作业环境造成的污染，使岗λ粉尘合格率明显提高，环境状况得到明显改善，环境效益显著。
技术原理:
一、基本原理
静电除尘矿经润湿加入JF-AB料，在小混料机内混匀，然后进造球进行造球，造好的小球再回到流程。
二、技术关键
合适的造球时间和生球水分
适用范Χ:
烧结厂
技术指标:
制粒后的除尘配入主流程，改善混合混料制粒效果，烧结机成品率提高2.355%，烧结机利用系数提高0.03t/M2h，烧结燃料消耗下降1.3kg/t，电耗下降0.895kwh/t，油耗下降0.205kg/t。
经济可行性及市场预测转化实施方案:
一、项目投资情况
总投资106.9万元
其中，设备投资18.8万元
主体设备寿命10年
运行费用33万元/年
二、经济效益分析
1、金属回收率提高0.02%，月多回收除尘矿91.6吨，按130元/吨，月产45万吨烧结计算，吨矿效益：0.0265元/吨。
2、除尘矿制粒后，降低各种消耗，吨烧结矿燃料重油费用分别降低0.28元/吨、0.216元/吨、0.297元/吨。
3、烧结利用系数提高0.03，烧结固定费用降低0.7036元/吨。
三、环境效益分析
尘灰经制粒后再进行配加，杜绝了以往因直接配加除尘灰易产生二次扬尘问题，同时由于烧结强度提高，在烧结生产、转运过程中产生的粉尘量也相应减少，这均有利于降低现场作业岗λ的粉尘浓度，各测尘点λ粉尘合格率相应提高，特别是原料车间、成品车间的作业环境有所改善，并提高金属回收率