摘要：压力管道是广泛使用在工业和民用项目中，从油气输送管道到住宅水气管线应用很广。其焊接质量的好坏直接影响自身使用寿命和人身安全，同时也影响生产活动的正常进行，所以要控制好压力管道的焊接质量。本文从压力管道焊接全过程分析了管道施工监理的关键点，并提出了可行的监理控制措施。为从事压力管道施工的技术人员、监理人员、检验人员及施工工人提供了很好的参考依据。
关键词：压力管道 焊接 检验
1 概述
如何控制管道焊接施工过程是保证管道施工质量的关键，压力管道是广泛使用在工业和民用项目中，从油气输送管道到住宅水气管线应用很广。管道的施工主要是焊接施工，监理过程中管道的焊接过程分为管道焊前组对、焊接施工、焊后检验、试验等过程，其质量的好坏直接影响管道内介质的流量、流向，因此对工业项目和民用项目压力管道的施工国家和行业标准都有着极为严格的要求，管道磨损情况和管道本身安全运行都与这方面内容息息相关，从焊缝表面缺陷大小和焊缝内部缺陷检查都有相关的标准。如何做好压力管道施工过程中的监理工作是每位从事设备监理或工程监理人员必须认真思考的问题，只有监控好管道的焊接施工过程才能保证最终整个管道施工工程质量。
2 施工前监理控制重点
2.1 检查施工单位资质、特种作业人员资质和施工设备 压力管道的施工单位要有国家颁发的相应的资质要对其管道施工资质对应标准进行检查。其次检查焊接作业人员、探伤人员的资质，焊接工人通过现行《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》、《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》规定的相应考试科目，同时已经取得国家相关单位颁发的资质证书，无损探伤作业人员必须经过相应的考试并取得国家相关机构颁发的相应探伤类型和级别的探伤资质证书。另外对施工所用设备应严格检查，其检验内容包括焊接电源、送丝设备、接地电缆及接地夹、焊剂及焊条的保管设备、传输保护气体所需使用的软管及其备件等，确保焊机、烘干设备、热处理设备性能稳定、有可靠安全保护装置，同时应安装有经国家相关单位检定合格并在合格周期内的电流、电压表、压力表等检测元器件。
2.2 施工方案、焊接工艺评定的检查 管道施工前监理人员首先要检查施工单位管道施工方案，另外对焊接工艺评定严格检查，施工单位原有的焊接工艺应覆盖该项目所使用的全部管道材料、规格，焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖达到100%，压力管道焊接施工中各种材质，同时已评定合格的焊接工艺中应包含焊接方法、焊接技术、填充金属的型号、焊接位置等信息。如原有的焊接工艺不能覆盖该项目所使用的管道材料、规格，需编制新的焊接工艺，并按照相应的国家规范要求进行评定。
3 施工过程中监理控制重点
3.1 管道焊接前准备工作的检查 压力管道焊接前检查管道坡口加工及清理、定位、组对情况，因为这些因素直接影响后续焊接施工的质量，具体的检验要求为：现场施工条件允许的情况下，坡口加工完成后，不容许有氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量表面热影响层，检查坡口表面及其两侧母材不少于20毫米的区域的质量，坡口的加工应尽量采用等离子切割、氧乙炔等热切割方法。凹凸不平处打磨平整圆滑过渡，坡口加工角度应符合图纸和工艺要求的坡口角度。
检查管接头的组对、定位焊质量，这是影响管接头焊缝翻面成形质量的关键，坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等焊接缺陷。组对间隙应均匀，定位应保证内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且最大不应大于6毫米，对于两端对接的管道壁厚不一致的，应按规定进行修磨过渡。若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。管件组对应垫置牢固，防止焊接过程产生变形。定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
3.2 焊接过程中的检查 焊接使用的焊条必须烘干，每一只桶内只能领用同一牌号的焊条，焊丝使用前应检查表面，在焊接过程中用保温桶保温放置，以防返潮，检查所用各种焊接材料，以防有错，核对材料的规格、型号、材料和数量。用氩弧焊焊接的要检查所用氩气含水量不大于50ml/m3，纯度应不低于99.9%。焊丝表面要检查锈蚀、油污等杂质是否清理干净。
焊接过程中每天要巡检检查焊接工人是否按照焊接工艺要求的各项参数进行焊接，检查包括：焊材类型和尺寸、电流或送丝速度、电压、气体流量、焊接速度、飞溅量。当图纸、技术协议或焊接工艺对焊接接头有具体的预热要求时，施工时需按要求进行预热，监理需检查和测量预热温度，检查位置要稍微离开焊缝接头，而不是直接在坡口面上。当焊接区域的温度低于-18℃时，不允许进行焊接。当母材温度小于0℃，焊接前需要至少加热到21℃。焊接过程中需对层间清理情况进行检查。如果焊工没有对每个单独焊道之间进行彻底地清理，则极有可能导致夹渣或未熔合。凸出的焊缝形状会阻碍对存在的渣层的清理，因此要求打磨去掉不规则的焊缝形状以便于层间清理。对焊接工艺要求进行层间温度控制时，现场监理人员要注意对层间温度进行测量检查。测量层间温度应该在焊缝区附近的母材上进行，而不是直接在焊接接头上进行测量。在焊接过程中，为避免焊缝冷却收缩可能会造成变形，要求施工单位对重要焊缝需要编制焊接顺序计划，并在焊接过程中由监理人员检查监督。
4 焊接施工后的监理控制重点
现场监理人员在无损探伤和耐压试验前对所有焊接施工的焊缝外观质量检查，所有焊缝表面质量均应采用标准样板、焊缝检验尺、硬度计等进行100%的外观检验并符合GB50236标准中的具体要求，检验过程中应如实记录结果。焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣与飞溅物，咬边和焊缝余高应符合相关标准的要求。焊缝内部质量的检验用无损检测的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定，需要特别注意焊缝的探伤应在焊接完成后24小时后才能探伤。现场监理人员监督施工单位有相应等级和探伤方法资质的探伤人员进行探伤。采用RT方法抽检时，应对每一名焊工所焊接的焊缝按标准规定的抽检比例进行抽检，固定管口的抽检不得少于一个焊口，抽检的焊口应由监理人员和施工单位人员在现场共同选定，并记下焊口的编号。现场监理人员应及时对无损检测报告以及RT底片进行检查。需要返修的焊缝，现场监理人员监督焊接工人严格执行返修工艺，做好返修施焊纪录，同时还应及时审查按规定要求扩深的RT底片报告，并在压力管道单线图上准确的标明返修扩深部位。返修必须在热处理、耐压试验之前进行。现场监理人员要特别注意同一焊缝的同一部位的返修次数不宜超过两次，一、二次返修由焊接工艺人员对所需返修的缺陷分析产生原因并编制返修工艺，由焊接工程师审批，三次及三次以上的焊缝返修由焊接工程师会同有关人员认真分析原因确定避免返修再次发生的措施后编制返修工艺，由项目技术负责人或单位总工程师审批。焊缝返修后应按返修工艺的要求进行焊接检验和无损检测。要求焊后热处理的管道焊缝，一般应在热处理前进行返修，如在热处理后返修、补焊后应做必要的热处理。有抗晶间腐蚀要求的不锈钢焊缝，返修部位仍需保证原有要求。焊缝返修次数、部位及返修情况应记入交工资料，返修的纪录、报告等内容均汇入工程档案。
在焊接、安装等过程的工序检验和分段试验合格，所有检验资料已经提交后现场监理人员才能允许最终检验和试验。真空系统管道压力试验后，还要进行真空试验，对输送剧毒、有毒和易燃流体的管道必须按规定检查泄露量。
5 结束语
本文中从压力管道焊接施工前、焊接施工中、焊接施工完成后到最终验收的全过程监理人员检查控制要点进行分析，重点阐述了现场监理人员应该在管道施工焊接过程中需要检查的重点和应该怎样检查，检查的标准等问题。本文为从事压力管道施工的工程技术人员、监理人员、检验人员及施工工人提供了很好的参考依据。
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