摘要：混凝土结构在建筑工程中现已占有很大比重，它的原料丰富，生产工艺简单，且有很好的抗压能力，耐久性以及强度等级范围宽，越来越被广泛应用。对构建物结构安全、可靠度和耐久性方面起到绝对作用，因此对混凝土施工，以及质量控制，通病原因分析有很大必要。
关键词：混凝土；原材料；外加剂；配合比；通病
前言
混凝土通俗来说，是把水泥、粉煤灰、矿粉等作胶凝材料，把砂、石作粗细骨料，与水、外加剂等按一定比例配合，经搅拌得到一种人造石材。混凝土有良好性质，主要包括混凝土拌合物的和易性好，便于在各种施工工序下操作；强度良好，包括抗压、抗拉、抗剪、抗弯、抗折强度；耐久性好，可抵抗各种破坏因素作用，长期保持强度和外观完整性，包括抗冻性、抗渗性、抗蚀性及抗碳化能力等。不过在混凝土使用中，不当的配合比会改变混凝土性质与质量，影响正常施工，因此有必要对混凝土质量进行控制。
一、对原材料质量控制
混凝土是由水泥、砂、石、水组成，有的还有掺合料和外加剂。监理应对这些原材料进行控制，使之符合相应质量标准。
1水泥质量控制
水泥使用前除应持有生产厂家合格证外，还应做强度、凝结时间、安定性等常规检验，检验合格方可使用，切勿先用后检或边用边检。不同品种水泥要分别存储或堆放，不得混合使用。大体积混凝土尽量选用低热或中热水泥，降低水化热。在钢筋混凝土结构中严禁使用含氯化物水泥。
2骨料质量控制
河砂是建筑工程中的主要用砂，但随河砂资源减少和价格上升，不少工程已使用山砂和人工砂，用于混凝土的砂应控制含泥和有机质含量。砂进场后应做筛分试验、含泥量试验、表观密度试验、有机物质含量试验。
普通混凝土宜优先选用细度模数2.3～3.0间中砂，泵送混凝土用砂对0.3mm筛孔通过量不宜小于15%，且不大于30%；对0.15mm筛孔通过量不应小于5%。石子一般选用粒径5～25mm的碎石，泵送高度超过50mm时，碎石最大粒径不宜超过25mm；石子进场后应做压碎值试验、筛分试验、针片状含量试验、含泥量试验、视比重试验。储料场对不同规格、不同产地、不同品种的石子应分别堆放，并有明显的标示牌。
3拌和混凝土用水
拌合用水可使用自来水或不含有害杂质的天然水，不得使用污水搅拌混凝土。预拌混凝土生产厂家不提倡使用经沉淀过滤处理的循环洗车废水，因为其中含有机油等各种杂质，且含量不确定，易使预拌混凝土质量出现难以控制的波动现象。
4外加剂质量控制
外加剂可改善混凝土和易性，调节凝结时间、提高强度、改善耐久性。应据使用目的的混凝土性能要求、施工工艺及气候条件，结合混凝土原材料性能、配合比及对水泥适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。低温时产生结晶的外加剂在使用前应采取防冻措施。预拌混凝土生产厂家不得直接使用粉状外加剂，应使用水性外加剂。必须使用粉状外加剂时，应采取相应搅拌匀化措施，并确保计量准确前提下，方可使用。
5掺合料质量控制
混凝土中掺入掺合料，可节约水泥，并改善混凝土性能。掺合料进场时，必须具有质量证明书，按不同品种、等级分别存储在专用仓罐内，做好明显标记，防止受潮和环境污染。
二、混凝土配合比控制
混凝土配合比应据设计的混凝土强度等级、耐久性、坍落度要求，按《普通混凝土配合比设计规程》试配确定，不得使用经验配合比。试验室应结合原材料实际情况，确定一个既满足设计要求，又满足施工要求，同时经济合理的混凝土配合比。
影响混凝土抗压强度主要因素是水泥强度和水灰比，要控制混凝土质量，最重要的是控制水泥用量和混凝土水灰比两个主要环节。在相同配合比情况下水泥强度等级越高，混凝土强度等级也越高。水灰比越大，混凝土强度越低，增加用水量使混凝土坍落度增加，但混凝土强度也下降了。
泵送混凝土配合比应考虑混凝土运输时间、坍落度损失、输送泵管径、泵送垂直高度和水平距离、弯头设置、泵送设备技术条件、气温等因素，必要时应通过试泵送确定。设计出合理配合比后，要测定现场砂、石含水率，将设计配合比换算为施工配合比。混凝土原材料变更将影响混凝土强度，需据原材料变化，及时调整混凝土配合比。
三、混凝土施工质量通病分析及解决方法
1砼实体裂缝
原因分析：水灰比过大、干燥裂缝；收光时间及收光次数掌握不当；过早拆模及承受外部荷载；④温度变化以及砼收缩变形大于极限拉升变形导致砼裂缝。
解决的方法：尽量减小砼坍落度，在最后一次抹光结束后立即进行覆盖养护；砼浇筑后至终凝至少收光3次，最后一次需控制在初凝后终凝前；据同养试块的抗压强度合理选择拆模时间和加荷时间；④确保大体积砼内外温差小于25℃。
2现场同养试块强度不合格
原因分析：配合比设计富余不足；取样不规范；制作不规范；④冬季砼强度增长缓慢，且未按600℃・天要求送检；⑤冬季砼受到早期冻害，影响砼强度增长；⑥现场随意加水。
解决的方法：严格按JGJ55-2000设计配合比；应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样；由专人负责，并严格按GB/T50081-2002规范制作；④加强工地同养试块管理，记录温度，按规范要求养护及送检；⑤当日平均气温低于―5℃时，必须添加防冻剂，并做好保温措施；⑥禁止现场加水。
3标养试块强度不合格
原因分析：配合比设计富余不足；取样不规范；制作不规范；④拆模过早，现场拆模后，未及时送检测中心养护；⑤标识不清，拿错试块；⑥现场随意加水。
解决的方法：严格按JGJ55-2000设计配合比；应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样；由专人负责，并严格按GB/T50081-2002规范制作；④拆模前要保证强度，并及时送检测中心养护，送检过程中不得损坏试块；⑤加强试块标识管理，不得错拿错送；⑥禁止现场加水。
4砼坍落度损失较大
原因分析：外加剂保塑性能差；现场浇筑缓慢，砼在现场等待时间过长；配合比设计不当；④现场施工人员较少，工地停电，胀模等。
解决的方法：根据季节变化要求厂商合理调整外加剂中的缓凝成分；系统合理调度车辆，控制现场压车；调整配比，据运距控制出厂砼坍落度，合理掺用外加剂；④施工方应做好施工组织设计，确保浇筑砼人数。
5砼蜂窝、麻面、孔洞
原因分析：模板表面粗糙，脱模剂涂抹不均匀或品种不当，砼浇筑前未用水湿润；对浇筑有一定高度的砼下料不当，造成砼离析；砼浇筑后振捣质量差或漏振；④模板拼缝不严，或是砼浇筑时模板变形导致漏浆。
解决的方法：模板表面应平整，无粘附物，脱模剂涂抹要均匀，浇筑前应用清水湿润，并不留积水；砼浇筑高度不宜大于2米，必要时采取串筒、溜槽进行下料；合理掌握振捣时间和振捣间距，振捣均匀，不过振、漏振；④模板拼装应丝严缝合，并加固牢固。
参考文献
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[2]TB10424-2010 铁路混凝土工程施工质量验收标准
[3]GB/T1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》2005-8-1
[4]GBJ107-1987《混凝土强度检验评定标准》1988-3-1
[5]GB50164-2011《混凝土质量控制标准》2012-5-1
[6]GB50119-2003《混凝土外加剂应用技术规范》2003-9-1