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商品混凝土质量通病预防措施

湖光小区高层3#住宅楼工程

商品混凝土质量通病预防措施

   

坍落度不稳定

1.现象    混凝土混合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大,超过允许偏差范围。

2.原因分析

1)混凝土搅拌称量系统计量误差大,不稳定。

2)细骨料含水率变化。

3)水泥混仓存放,混合使用。

3.预防措施

1)计量设备的精度应满足有关规定,并具有法定计量部门签发的有效合格证,加强自检,确保计量准确。

2)加强骨料含水率的检测,变化时,及时调整配合比。

3)进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。

4.治理方法

坍落度偏大,按配合比材料用量,加入适量干料或放置一段时间后出厂;坍落度偏小,保持水灰比不变,适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂;均需经搅拌运输车高速旋转拌和后方可出厂。

二.混凝土混合物离析

1.现象

混凝土混合物经搅拌运输车送至施工现场后,由于搅拌车问题卸料时初始粗骨料上浮,继而稠度变稀。

2.原因分析

1)部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良,经一定路程的运送,初始出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象。

2)混凝土搅拌运输车拌筒内留有积水,装料前未排净或在运送过程中,任意往拌筒内加水。

3.预防措施

l)混凝土搅拌运输车在卸料前,应中、高速旋转拌筒,使混凝土混合物均匀后卸料。

2)加强管理,对清洗后的拌筒,须排尽积水后方可装料。装料后,严禁随意往拌筒内加水。

4.治理方法

用高速旋转搅拌运输车的筒体,使混凝土混合物拌和均匀。

三.坍落度经时损失过大

1.现象

混凝土混合物出拌和机时的坍落度,经 0.5 h l h搁置,坍落度值损失过大(见表 11),不能满足施工和易性要求。

混凝土经时坍落度损失值和气温的关系

气温(

10~20

20~30

30~35

掺粉煤灰和木钙,经时1h,损失值(mm

5~25

25~35

35~50

2.原因分析

1)水泥品质

1)水泥粉磨时温度过高,石膏脱水。

2)水泥中C3S含量过高。

3)水泥生产后,放置时间太短或直接发往用户,使用热水泥。

2)使用的外加剂与水泥不匹配。

3)混凝土混合物温度过高,尤其夏天,气温高,水化反应快,坍落度损失大。

3.预防措施

1)选用品质优良水泥,不应使用C3S含量超标水泥。

2)选用合适的外加剂,经检验合格后方可使用。

3)可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰。

4)炎热夏季,采取措施降低混凝土混合物的温度。

4.治理方法

调整外加剂含量,现场二次搅拌。

四.泵送性差

1.现象

混凝土混合物离析、或粗骨料粒径过大和异常杂物混人而引起堵泵。

2.原因分析

1)配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求。

2)水泥用量偏低。

3)砂、石级配不合理,空隙率大。

4)配合比中砂率过小,坍落度过大,混凝土易离析。

3.预防措施

1)泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、混凝土泵的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定。

2)碎石最大粒径与输送管内径之比:泵送高度在50m以下时,对碎石不宜大于13,对卵石不宜大于12.5;泵送高度在50100m时,宜在1415;泵送高度在100m以上时,宜在I4I5

3)骨料品质应符合国家现行标准。粗骨料应采用连续级配,针片状颗粒含量不宜大于10%。细骨料宜采用中砂。通过0.315mm筛孔的砂,不应少于15%;砂率宜控制在38%~45 %。

4)泵送混凝土的水次比直为0406,最少水泥用量直300kgm3,泵送混凝土的坍落度宜为100180mm

5)泵送混凝土应选用合格品种的外加剂及合适的掺量。

4.治理方法

调整配合比,满足泵送工艺要求。严禁将不符合泵送要求的混凝土人泵。

五.施工现场混凝土试块强度不合格

1.现象

出厂检验混凝土强度合格,施工现场交货检验强度不合格,经回弹法或取芯样复检,强度合格。

2.原因分析

1)计量设备故障,坍落度失控,混凝土强度离散性大。

2)施工现场取样、试块制作不规范。

3)试块养护不良,炎热夏季试块脱水,冬季养护温度过低。

3.预防措施

1)加强计量设备的保养,确保投料准确,控制出机混凝土混合物坍落度。

2)施工现场取样应在搅拌运输车卸料过程中的1/4~3/4之间抽取,数量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍,且不得少于0.02m3;人工插捣成型试块,应分两层装入试模,每层装料厚度大致相等,每层插捣次数应根据试件的截面而定,一般每100cm2截面积不少于12次。

3)加强试块养护,标养试件成型后覆盖表面,以防水分蒸发、脱水,隔天拆模后,应放入温度为20±3、湿度为90%以上的标准养护室中养护。当无标养室时,混凝土试件可在温度为20±3℃的不流动水中养护,水的pH值不应小于7

4.治理方法

采用回弹法或钻取芯样复试。

 

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