介绍： 一、施工准备 1、水下混凝土灌注技术要求 灌注水下混凝土采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔底静水压力P的1.5倍,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力Pmax的1.3倍。P=RH；Pmax=RcHc-RwHw式中:P为孔底静水压力；R为水的容重（10KN/m3)；H为孔的深度Pmax为导管可能受到的最大内压力(kPa)； RC为混凝土拌和物的重度(24KN/m3)；Hc为导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；Rw为井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。 2、安装导管 导管中间节每节2～3.5m，底节为4m，配1～2节1～1.5m的短管。导管按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。进行水密试验的水压不应小于孔底静水压力的1.5倍。 具体做法：选择一平坦的场地试拼，试拼导管的长度根据现场长度来确定，拼装完毕后将两端口进行封堵，一端留空气孔（有扣丝用螺丝封口），用于注水管口与打气共享的管口。用水基本注满导管后，封堵通气孔，从注水管口接打气泵，启动气泵开始加气压，检查导管有无漏水现象，气压达到计算值（一般为0.6~1.0Mpa），15分钟后，将导管滚动数次，个部位无漏水即可，按照此连接顺序对导管进行编号和标示尺度。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。 导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备的能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。 导管安装后，其底部距孔底有250～400mm 的空间。 3、检查沉渣厚度及二次清孔 灌注混凝土前应检查沉渣厚度是否满足设计要求，一般柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如果沉渣厚度超出规定范围要求，则利用导管进行二次清孔。二次清孔的目的是为了为灌注混凝土创造良好条件，使测深正确、灌注顺利，确保混凝土质量，避免出现断桩之类重大工程质量事故。 清孔方式的选择：根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式。 ①当使用正循环回转钻时，终孔后停止进尺，稍提钻锥离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把孔内悬浮较多钻渣较多的泥浆换出。根据钻孔直径和深度，换浆时间约为4h～8h（直径1.5m，深55m的孔需要8h）。 ②用反循环回转钻钻孔时，可在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣5min～15min左右，使孔底钻渣清除干净。 清孔质量要求：清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。配合比选定4.混凝土的要求：水下混凝土的试配等级应比设计等级提高1.15，水胶比不大于0.4，配合比中掺入外加剂，坍落度宜控制在18～22cm，保证水下混凝土满足抗硫酸盐侵蚀的各项性能。 4.混凝土的要求：水下混凝土的试配等级应比设计等级提高1.15，水胶比不大于0.4，配合比中掺入外加剂，坍落度宜控制在18～22cm，保证水下混凝土满足抗硫酸盐侵蚀的各项性能。在灌注前应保证有足够的混凝土量，一般要求有2~3车混凝土到位，确保混凝土灌注开始后，紧凑连续地进行，避免中途停工而造成各种质量问题。 5、漏斗的制作与要求：漏斗统一采用5mm厚的钢板制成类似圆锥形或棱锥形，要求漏斗外侧采用钢筋或角钢加强。储料斗容量经计算须达到下表中数据,根据我工区管段实际情况,φ1.25m桩、导管φ250mm漏斗则加工为3 m3，φ1.25m桩、导管φ300mm漏斗则加工为3.5 m3，φ1. 5m桩、导管φ250mm漏斗则加工为4 m3，φ1.5m桩、导管φ300mm漏斗则加工为5 m3。
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