介绍： 4、职责 4.1总工程师：负责对全路段盖板涵及通道施工的相关技术要求和施工详图进行审核。 4.2工程技术部：负责组织相关技术人员按照盖板涵及通道设计图和施工技术要求进行施工详图的编制、报批与发放，并对施工作业队伍进行技术交底。现场督促施工人员按照技术要求进行施工。 4.3施工负责人：负责指导盖板涵及通道基础开挖和回填与构造物混凝土浇筑的现场施工全过程，根据设计及规范要求严格执行基础开挖和回填与构造物混凝土浇筑的技术要求。 4.4测量队：负责盖板涵及通道基础开挖中边线和回填中边线的复测，及模板边线放线定位和复检。 4.5质检员：负责对盖板涵及通道施工质量进行检验评定及控制，做好质量控制资料。 4.6试验员：负责盖板涵及通道施工的各项检验项目进行取样检验，提供试验结果，为质量评定提供依据。 5、盖板涵及通道施工作业方法： 5.1 主要施工工艺流程 施工准备→测量放样→基础开挖→修整基底→检验基底承载力→铺垫砂垫层并夯实→基础立模→基础混凝土浇筑→台身混凝土浇筑→台帽及耳墙钢筋绑扎、立模→台帽及耳墙砼浇筑→盖板吊运安装→帽石钢筋绑扎、立模→帽石混凝土浇筑→支撑梁施工→通道排水沟施工→台背回填、锥坡施工→通道路面施工→接线施工→验收→完工 5.1.1水泥混凝土面板施工工艺流程 施工准备→清理基层→测量放样→安装模板→砼拌和运输→砼摊铺→砼振捣→抹面及拉毛→养生及拆模→切缝及填缝 5.1.2 水泥稳定碎石基层施工工艺流程 施工准备→测量放样→混合料拌和→摊铺→整形碾压→处理接缝→养生→完工验收 5.2主要施工方法 5.2.1下构施工 5.2.1.1 施工准备 位于水田中，淤泥、软土层较厚的通道，施工前要将通道范围内的水田深沟进行排水、晾晒，晒干后将杂草进行人工清除，然后测量放样，确定通道平面位置。所有施工原材料在施工前进行试验检测，按照监理要求，提供施工方案、实验资料、分项工程开工申请报告等相关资料，待监理批准后，迅速组织施工。 5. 2.1.2 基础开挖 开挖施工前，将表层有机土壤（含有草皮、根须等）清除不少于20cm厚，树桩、树根等有机物均予以挖除。 基础开挖采用反铲配合推土机自上而下分层开挖，由东风自卸汽车运至指定渣场，开挖至距设计标高20cm时，基底夯实后，施工人员要及时核定地基承载力，若承载力低于0.25Mpa，挖除不合格土，换填砂垫层处理。基坑开挖成型后在四周布设排水沟，低洼处挖集水井，以防雨水浸泡地基。 5. 2.1.3 砂砾石垫层施工 基坑开挖成型后，经监理工程师验收批准后，用自卸车将砂砾石运至现场，按松铺系数1.15人工摊铺，摊铺厚度30cm，用振动碾压实。 工艺流程为：基础夯实→人工松铺→振动碾压 5. 2.1.4扩大基础砼浇筑 当基坑检验合格后，测量放出基础模板边线，然后进行基础砼第一层模板支立，模板采用P9015、P3015钢模板，U形卡连接拼装。为保证结构物线条分明，棱角直顺，结构物所有棱角处均采用阴角或阳角钢模拼装。测量放样出的水平分段线和高程控制线，用油漆在模板上清晰划出。支撑用外撑（钢管或方木）上拉（上口用钢管对拉，卡扣与模板上沿连接）的方法进行加固，板内侧涂新机油以利脱模。经检查验收合格后方可进行砼施工。混凝土在预制厂拌制好后，用东风自卸汽车运至现场，由16T汽车吊配吊灌下料入仓。砼分层（每层约30cm）顺序浇筑，由专人负责用插入式振捣棒振捣，施工人员现场监仓，防止跑模、过振和漏振，试验人员现场控制砼配合比及坍落度。浇筑完成收面后，顶面打毛，并进行养护。 5.2.1.5台身砼浇筑 测量放出涵台模板边线，用P9015大块钢模进行台身模板支立，板间缝用防水海绵胶填塞，以防漏浆，模板间用卡扣联接，支撑用外撑（钢管支架）内拉（φ16对拉螺杆）进行加固，板内侧涂刷经监理工程师许可的脱模剂。涵身浇筑时，分两次进行，第一次先浇至砼预制板板底高程位置，浇筑时用16T吊车配合吊罐下料。施工人员试验人员现场监仓，插入式振捣棒振捣，注意防止走模、过振、漏振。发现走模时，应立即停止浇筑，将走模位置的混凝土挖开后重新绑扎模板，对走模段模板进行加固。浇筑完成后，注意养生，必须保证前三天混凝土表面始终潮湿。 5.2.1.6台帽、耳背墙砼浇筑 测量放出台帽边线及台帽锚栓钢筋位置中线，涵身顶面打毛，台帽及耳背墙钢筋按图纸设计要求进行加工、绑扎。模板采用定型钢模，支撑采用外撑（钢管架）内拉方式加固。为防混凝土浇筑时模板漏浆，模板拼装必须严密，模板拼装完后必须补缝。 经验收合格后，开仓浇筑，浇筑时，随时检查锚栓钢筋的位置，插入式振捣棒振捣。浇筑完成后，注意养护。待砼强度达到设计强度70%以上时，与涵身模板同时拆除，拆模时须小心，防止损坏涵身砼面。拆模后混凝土要及时洒水养护，洒水的次数要确保混凝土表面始终处于潮湿状态，以防因混凝土养护不及时而出现干缩或收缩裂纹。混凝土养护的时间一般控制在7天左右，而前三天的养护尤为重要。 5.2.1.7沉降缝设置及处理 根据图纸设计要求，按照施工详图中分缝设置沉降缝，沉降缝宽1cm，且与涵身垂直。沉降缝内嵌1cm厚聚乙稀泡沫板，待混凝土强度达到1.2Mpa或盖板安装后将泡沫板取出5cm，再填塞沥青麻絮。沉降缝为通缝，从上至下在沉降缝处均应断开。预制盖板吊装时，盖板缝应与沉降缝重合。 5.2.2 上构施工 5.2.2.1 盖板预制 盖板预制统一在预制厂完成。盖板预制平台为C20混凝土底板厚10cm，上用红砖做底肋，间距设置40cm。底肋成网格状，红砖上用1∶2砂浆抹面2cm，上铺竹胶模板做底模。底模边肋用4×4方木形成。侧模面板用竹胶模板，5cm厚的木板作板强筋，板强筋竖向间距30cm横向围令用φ48钢管，钢管与板强筋用螺杆紧固。侧模用角钢支撑,角钢焊接成三角形状，角钢支撑间距为70cm，纵向用φ16钢筋连接成整体。侧模与台座底口用1cm的海绵垫挤紧以防漏浆，模板拼装完后，内涂脱模剂，然后进行钢筋施工，钢筋保护层用混凝土预制块支垫。混凝土浇筑采用现场拌和机拌制，人工斗车下料入仓，用振动棒振捣密实。混凝土浇筑过程中应注意侧模的加固以防浇筑中出现跑模现象，混凝土浇筑完毕后，面层做拉毛处理并用麻袋覆盖洒水加以养护。模板拆除后，待混凝土强度达到设计要求后即可吊运安装。 吊环采用φ16圆钢弯成Ω形，焊接于距板头35cm板侧位置，并与盖板结构筋相连。每块盖板设吊环4个，吊环位置及露出板顶高度须一致，以保证盖板吊装时，同时均匀受力。 盖板预制时,注意在板两端中间预留锚栓孔,锚栓孔的尺寸为板顶直径8cm，板底直径6cm。 为节省预制场地，当预制盖板按规定养护14天，板砼强度达到设计强度的70%以上时，可以在现场吊运堆放。吊运时根据预制板编号及顺序分别堆放，板与板之间用对等尺寸方木支垫于板头35cm处，堆码高度不能超过5层。 5.2.2.2盖板吊装 盖板吊装前，测量检测台帽顶面高程，台帽处保持平整、清洁。盖板吊装采用16T吊车起吊，东风车拖运，盖板两端用枕木加以支垫。盖板平稳放置其上并保证台帽预埋锚栓钢筋插入盖板锚栓孔内，坐实，板缝调整均匀，以保证板缝与沉降缝重合，板缝间填塞M12.5#砂浆。 5.2.2.3 帽石施工 帽石钢筋加工绑扎完成，经检查验收合格后，支立模板。模板采用木模（内贴镀锌铁皮），支撑采用外撑上口对拉方式加固，插入式振捣棒振捣，平板振捣器整平，铁抹收面。拆模后，进行养护，并防止填土时机械损坏。 5.2.3 支撑梁混凝土浇筑 支撑梁下地基回填夯实，并按设计要求铺筑15cm砂垫层。支撑梁钢筋绑扎完成，经检查验收合格后，支立模板，模板采用P3015钢模板，用φ48钢管作围柃，采用外支撑上口对撑的方法进行加固。混凝土用自卸汽车运至通道口，再用人力手推车转入通道内。插入式振捣棒振捣，平板振捣器整平，铁抹收面；拆模后，进行养护，并设立警告牌防止通道路面施工时被施工机械损坏。 5.2.4 台背、锥坡回填 盖板安装完毕并待锚固栓钉孔内的混凝土强度达到70%后，方可进行台背和锥坡回填。台背回填前应将通道下支撑梁施工完毕，支撑梁应垂直于涵台侧面，其端部应与涵台侧面紧密相接。 为使涵台受力均衡，在不小于通道孔径2倍的范围内，台背回填按两端涵台对称分层填筑并夯实，分层松铺厚度小于20cm，填料采用透水性良好的砂性土。在台身胸腔部分及耳墙周围先用蛙式夯机或手扶式冲击夯夯实，其余大面积方可用18T振动碾压实。盖板顶面填土压实厚度大于50cm时，方可通过重型机械及汽车。锥坡和台背回填同步施工。锥坡边线按椭圆放样。 5.2.5锥坡砌体施工 锥坡采用C20砼预块铺砌，预制块在预制场集中预制，用东风自卸车运至现场后，进行砌筑。铺筑砼预块前，先在锥坡脚开挖基槽，做M7.5浆砌片石锥坡基础。浆砌片石锥坡基础砌筑时，每一工作层的水平缝大致找平。各工作层竖缝相互错开，不得贯通。选择形状较为方正及尺寸较大的片石作为外圈定位行列和转角石，长短相间地与里层砌块咬接。砌缝宽度不大于4cm。较大的砌块使用于下层。砌块的尖锐突出部分敲除。在竖缝较宽时在砂浆中塞入中石块。砌体勾缝缝面要平整光滑、密实。锥坡基础砌好后，开始铺砌C20砼预制块。预制块之间用M7.5砂浆填缝。待填缝砂浆凝固到一定时间再开始修整缝面，施工中用括板保证缝条的宽度一致。严格控制勾缝时间，不得在低温下进行。勾缝后洒水覆盖养护7～14天，防止局部脱落。 5.2.5排水沟施工 部分盖板涵及通道设有排水沟，排水沟为M7.5浆砌片石砌体结构，沟底设有15cm砂垫层。排水沟设计长度为通道主长加两侧各20米。 经测量放线后，沟槽开挖至设计高程，经验收合格后，基槽底铺筑15cm砂垫层，并用人工夯实。然后进行砌体砌筑，砌筑用石料必须是经验收合格的片石。砌筑前石料应清洗干净，保证砂浆与石料的结合。砌筑时须挂线砌筑，以保证排水沟过水断面尺寸。砌筑应分层顺序砌筑，每层大致找平，缝间坐浆要饱满、密实，不允许有空洞出现，并注意养护，试验人员每工作日对砂浆进行取样。 5.2.6路面施工 5.2.6.1 水泥稳定碎石基层施工方法 ①施工准备 a、路基槽整平、压实并经监理验收合格后，方可进行基层施工。 b、各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查。 ②测量放样 a、恢复中心线，每10m 设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度， 松铺厚度=压实厚度×松铺系数。 b、中心线两侧按路面设计图设计标桩，在标桩上划出基层设计高和松铺厚度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。 ③拌和 采用路拌法施工，在现场用装载机或反铲进行拌料，配料必须准确。混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右），拌和必须均匀。根据集料和混合料含水量的大小，及时调整用水量。 ④摊铺 a、在铺筑段两侧先培土，以控制基层的宽度和厚度。 b、由于工作面较小，用人工进行摊铺、整平。 c、根据松铺系数（水泥稳定碎石松铺系数约1.30~1.35），严格控制摊料距离，避免料多或不够。 d、人工整平时，要消除粗、细集料离析现象。 ⑤整型、碾压 a、用人工初步整平地段，快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再给予整型，通常整型要1~2 次。 b、对局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm 耙松，并用新拌的混合料进行找补、整平，严禁用“贴薄饼”的方法找平。 c、在整型过程中，严禁任何车辆通行。 d、整型后，立即用18t振动压路机碾压。碾压时应控制车速，由近向中、由低向高碾压，直到达到所需的压实度。 e、在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发较快，应及时补洒少量的水。如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使基层达到质量要求。 ⑥横缝的处理 a、用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。 b、方木另一侧用砂砾或碎石回填约3cm 长，其高度略高出方木几厘米。 c、将混合料碾压密实。 d、第二天重新摊铺混合料之前，将碎石和方木除去将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。 e、也可将在前面的一段（约2m~3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。 ⑦养生 a、经压实后，检查压实度合格，立即开始养生，采用不透水薄膜保湿养生。 b、养生期不宜少于7d，养生期间应封闭交通。 c、养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜让基层长期暴晒而使基层开裂。 5.2.6.2水泥混凝土面板施工方法 ①施工准备 施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。 ②清理基层 基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处，应予整修。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。 ③施工放样 在验收合格的基层上进行测量放样工作，首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。 ④安装模板 a、基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采用钢模，长度3～4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥浆铺平并充分夯实。 b、模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm 或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。 ⑤砼拌和、运输 a、按配合比准确配料，严格控制水灰比及拌和时间进行拌和。 b、用自卸汽车或砼罐车将砼在规定时间内运至施工路段，卸入工作面内。 ⑥砼摊铺、振捣 a、用人工锹反扣将砼均匀摊铺于模板内尽量整平并预留振实高度。 b、采用平板式辅以插入式振捣器均匀振捣。 c、用平板振捣器配合人工找平振捣整平板面。 ⑦抹面及拉毛 a、由熟练的泥瓦工进行第一次抹平板面，待砼表面无泌水时再作第二次抹面，在抹面施工过程中随时检查其平整度，不合格的及时进行处理。 b、在板面无波纹水迹时，用长柄木梳横向拉毛。 ⑧养生及拆模 a、为防止风裂在干旱地区砼板成活后及时遮盖，当板面有一定硬度时及时进行养生，湿养不得少于14 天。养生方法可采用：覆盖麻袋，洒水养生。 b、砼强度达到设计强度的25%以上时（一般正常施工温度成活后24 小时）便可拆模，拆模时注意不得损坏砼。 ⑨切缝及填缝 a、当砼强度达到设计强度的25%～30%即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20m 先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。 b、切缝后，尽快灌注沥青填缝料。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。 c、砼板达到设计强度时，可允许开放交通，开放交通前要将路面清扫干净，填好纵、横缝。 5.3 施工技术要求 5.3.1 地基承载力不小于0.25Mpa。 5.3.2 填砂砾压实度不小于96%（重型击实）。 5.3.3 沉降缝位置应按设计要求和涵身分段长度的具体情况设置，缝宽均匀一致，缝端面必须平整。
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