【摘 要】沥青面层作为公路路面基层上最重要的路面结构层，它直接承受汽车车轮荷载和大气自然因素的作用，具有平整、坚实、耐久及抗车辙、抗裂、抗滑、抗水等方面的综合性能。但沥青路面施工具有工艺复杂、难度大、技术含量高、造价高等特点，这就要求对沥青面层施工前对易出现的缺陷要进行仔细分析，找出原因，做好各项应对措施，避免较大的经济损失。
【关键词】沥青混凝土面层；质量缺陷；预防措施
目前沥青混凝土面层施工中不合格的主要质量缺陷有摊铺的沥青面层压实度不足、摊铺层离析、摊铺层泛油等方面。
一、缺陷产生的原因分析
1.离析原因分析
1）冷料分析
采石场加工的石料级配与沥青混凝土配合比设计时的级配发生较大变化，已不能满足设计要求；料场各集料未采取适当的隔离堆放措施，各种集料相互混杂，主要是3#料中混有#料；料场堆料太高，或输送带下料高度太高，特别是2#、3#料，造成粗集料与细集料分离，未重新用转载机或推土机进行翻拌；装載机铲冷料不规范，使得进入拌和楼的冷料级配发生变化；各冷料仓之间的挡板设置太低，各种集料相互混杂。
2）拌和料离析
拌和机的电子秤未准确校核，集料秤量计量不准确；拌和机震动筛网破损、集料串仓等造成拌和机拌制的沥青混合料离析。
3）温度离析
拌和机拌制的沥青混凝土温度差异较大：运输车的沥青混凝土覆盖不严，出场温度与到场温度相差太大，使摊铺的沥青混合料色泽差异较大。
4）装料离析
运输车装料时未前后移动，沥青混合料由于装料过高，粗细料分离，造成沥青混合料离析。
5）摊铺离析
摊铺机的螺旋送料器的位置设置不对或长度不够，导致沥青混合料的二次搅拌不充分；摊铺机的熨平板拼装不紧密，摊铺层出现拉痕或细沟；摊铺的混合料局部离析，粗集料集中处未及时填补细料，碾压后造成离析。
2.压实度不足原因分析
1）集料的压碎值偏大、真片状含量较大、棱角少，导致石料易被压碎，集料间的嵌挤效果差，沥青混凝土易失去骨架支撑；细集料的砂当量不足，矿粉的0.075mm筛孔通过率小，较粗；配合比设计或调整时，4.75mm筛孔通过率或矿粉添加量小；沥青拌和机的风门开度较大，或秤量不准确，矿粉添加量偏少，导致0.075mm的通过率太小，填充；料偏少。
2）石料或沥青加热温度偏低，造成沥青混合料出场温度偏低；沥青混合料在运输时未做好覆盖，使沥青混合料温度降温太快，在摊铺时已达不到温度要求；碾压时，压路机不能紧跟碾压，摊铺的沥青混合料散热太快，料温达不到碾压温度，使沥青混合料不易压实。
3）骨料在滚筒里加热时间太长，由于骨料相互间碰撞，造成粗集料破碎较多，沥青混合料骨架受到破坏，使沥青混凝土级配发生较大变化。
4）摊铺机的参数设置不合适，特别是夯锤和震级的设置参数偏低，易使初始压实度太小；沥青摊铺机的摊铺速度太快，压路机跟不上碾压，沥青混合料降温快，沥青混合料不易压实。
5）在摊铺后的沥青混合料离析面未及时用细料填补，造成该离析面粗集料集中处填充料不足，压实度不易达到。
6）压路机碾压不规范，未按试铺路段确定的方案进行碾压，压路机出现漏压或少压，碾压重叠宽度不足，压路机速度过快。
7）实验室取料没有代表性；粉料及提取、马歇尔试验操作不规范；击实温度太高，误差大，造成马希尔密度偏大。
8）钻芯取样时及切除杂物时对试样造成破损；使试样的马希尔密度偏小，压实度不足。
3.泛油原因分析
1）原材料污染
采石场加工厂粉尘太大，加上好的石料未做好防污染措施，加工好的石料被污染，粉尘含量大；4#料的砂配量不足；拌和场的料场未做好防污染措施，粉尘含量大。
2）拌和机的除尘不净
拌和机的除尘设备出现问题，如除尘布袋未及时洗、换，风门开度太小等；集料潮湿，除尘时间不够；拌和机的称量系统出现问题，矿粉添加量偏大，或沥青添加量超过要求，油石比偏大。
3）配合比不准确
由于石料的级配不稳定，集料偏细，未及时进行配合比调整，导致系集料偏多，脚轮碾压揉搓后导致该处沥青混凝土泛油。
4）碾压遍数过多
脚轮复压未按试铺确定的碾压遍数施工，导致脚轮长时间的搓揉后，细集料被搓揉集中在表面，由于细集料表面吸附沥青较多，导致该处沥青混凝土泛油。
二、预防措施
1.料源控制
在确定料源时，应该调查该石料加工厂是否具备石料加工技术条件；确定料源后，派有经验、有责任心的试验人员常驻石料场，对石料加工料、对石料场的加工环境（如防尘措施、场地积水、各石料有无混杂等）进行检查控制，对出场的各种石料加强常规指标抽检频率。
2.原材料的正确堆放
对拌和机的堆料场地要做好防污染、防雨水（特别是4#料的覆盖）及堆料场地排水等措施。用汽车运石料，下料时要用转载机和推土机配合，一层层摊平；如用输送机输送，要注意输送机的下料高度，并用转载机和推土机配合，一层层摊平，石料不能堆积太高，防止石料离析，必要时用挖掘机对石料进行翻拌。各集料必须做好隔离措施，防止各种集料混杂，影响沥青混合料的级配。
3.控制拌和质量
拌和机要随时与摊铺现场联系，对现场的情况要随时掌握，根据现场情况，及时调整拌和速度；装载机装料时不要贴集料底部；冷料仓的隔离板高度要足够，有专人在冷料仓巡视。防止石料串仓和堵塞；除尘布袋要及时清洗和更换；风门开度要根据原材料的含水量和粉尘含量进行及时调整；拌和机的筛网要随时检查是否有破裂情况、及时清理和更换；拌和机操作人员要随时监视、控制集料和沥青加热温度及各集料的放料情况；打印记录要随时检查，拌和结束后进行分析；派有经验的专人在出料口巡视，发现不合格的沥青混凝土要及时废除；派专人在出料口用红外线测温仪对下放的混合料进行测温。
4.控制混合料运输、摊铺和碾压质量
1）自卸车接庄沥青混合料时要移动接料，先中间后两侧或自前向后接料，装料不要太高；运输车辆到现场后有专人测温，掌握摊铺温度；摊铺机前应始终保持两辆以上的沥青混合料车，一保持摊铺的联系，避免长时间停机待料；沥青混合料车卸料时要缓慢卸料，并控制在空档，由摊铺机紧推缓慢前进；有条件的最好采用给料机为摊铺机送料，实现二次加温搅拌，能够有效地避免离析。
2）摊铺机的熨平板拼装要紧密；摊铺机摊铺前要设置好摊铺机的各项参数，特别是摊铺机的速度、夯锥的振级，要按试铺确定的各项参数进行；两台摊铺机工作时挡板不能太低，摊铺机的螺旋输送器的位置设置要合适，螺旋输送器的长度要足够，防止混合料搭接宽度不够；摊铺机前要有专人用锹铲去杂物好掉落的沥青混合料，摊铺的混合料要有经验的专人对轻微离析处补撒细料，并对其他缺陷进行修补。
3）压路机碾压要有丰富施工经验的专业操作人员进行并有专人指挥；压路机碾压按试铺确定的方案进行碾压，不能出现漏压或少压。碾压重叠宽度要足够，但也不能过多碾压；压路机速度不能过快，碾压要有序；压路机不能在未冷却的沥青摊铺层上停放。
5.做好试骏检测
实验室取沥青混合料要派有经验的专人取料；在分料和做抽提、筛分、马歇尔试验时要严格试验规程操作；在沥青拌合料开始拌合后，派有经验的实验员取沥青混合料做1-2个试件进行马歇尔试验，判断配合比的准确性；每天拌合结束后进行热料仓筛分，了解集料和拌和楼的变化好运转情况；每星期对试验数据进行汇总分析，了解李混合料的变化情况，做好各项应对措施；试验室要派有专人到摊铺现场随时检查摊铺的沥青混合料情况；钻芯取样及切除芯样杂物时要仔细，避免对试样造成破损。
6.注重未交工路面的防护
摊铺、碾压结束后，要有专人在路面值班，进行交通管制。
施工前一定要认识沥青混凝土面层施工的特性，摊铺前要统一思想，对职工进行岗位培训，做好技术交底和各项准备工作；摊铺过程中要不断分析和总结，积极采取各项措施解决出现的问题；工程结束后对施工不足之处要及时进行总结和反思。