介绍： 1、预制场的设置 K1538+501.25分离式立交桥，主梁为后张法预应力混凝土箱梁，跨径为1—30m，预制梁数量8片，由于箱梁的数量少，预制场设置在该桥刘寨柯台后路基上，桩号为K1539+400。 预制场设置时，先对地面进行平整夯实，然后铺设20cm的砂砾垫层，并采用15cm厚水泥稳定砂砾硬化，预制场设4个预制梁底座，预制梁底座根据梁重及施工荷载要求，基础采用片石砼扩大基础，上浇15cm的砼面层，再在上面铺设8mm的钢板，由于预应力梁张拉后，梁体部部拱起，在预应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载，因此梁端部的底板、底座均应加强，并根据设计及计算要求设置预拱度或反向预拱度。 2、混凝土拌和设备 预制场采用带电子配料斗的全计算机控制的混凝土搅拌站，安置一台产量为30m3/h的JYQ750型搅拌机一台。 3、箱梁的预制 （1）模板的制作与安装、拆除 箱梁模模由底模（台座）、侧模、端模、内模四部分组成，模板采用分片拼装的大块钢模块成，侧、端模钢板厚度拟采用8mm的钢板。 ①模板的加工制作要求： a.截面尺寸与长度（分扇长度和组拼后总长度）要准确。钢模的放样、拼装及整体拼焊应在工作平台上或胎具上进行。工作平台的底梁应具有足够的刚度和稳定性，台面必须平整。钢模放线与下料务必准确，考虑到焊缝的收缩对模扇长度的影响，模扇的下料长度应较设计长度长1/1000。 b.模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，为此模板应采用对满焊，焊缝应打光磨平。 c.模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时，相对位置要准确，焊缝要平顺。侧模扇端头的连接角钢弯制成型后，用统一的标准样板校验，并成对配套钻孔。 d.端模、底模要平正，预应力筋留孔的位置要准确。底模在制作时需考虑预制梁的预拱度。 ②模板的安装： a.模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。一般是在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，浇筑底板混凝土后及时安装内模，模板不应与脚手架发生联系，以免脚手架上运存材料和人工操作引起模板变形。 b.模板安装精度要高于预制梁精度要求。每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序。模板的精度要求，可参照施工规范的有关规定。 c.为了保护模板方便拆模，模板与混凝土接触面，在使用前要涂隔离剂，并不得使用废机油等影响混凝土外观质量的隔离剂。 ③模板的拆除： 拆模的好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除模板。承重模板应在混凝土强度能承受自重和其它可能的外载时方能拆除，不同结构对强度的要求，可按照施工规范或设计规定执行。 （2）预应力混凝土浇筑 ①预应力混凝土浇筑前注意事项 a.预制台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不大于2mm，梁跨径大于20m时，应按设计设置反拱。 b.为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。 c.梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。 d.考虑到施加预应力后混凝土会压缩，梁的底模板铺设时可加长1/1000L（L为梁长）。 e.垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。 ②混凝土浇筑 混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和而久性有关。 混凝土的浇筑质量主要从两方面控制：浇筑方法和良好的振捣，两个方面又互为影响。 混凝土的浇筑方法应采用底板、侧板和顶板分别一气呵成的连续浇筑法，即先浇筑底板混凝土，安装内模，然后浇筑侧板和顶板、端部混凝土。根据本桥梁高及跨长，腹板砼选择水平分层、斜向分段、两侧对称同步的的方式进行浇筑，其浇筑方法如下： a.浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料。 b.侧板浇筑时分层下料、振捣，每层厚度不宜超过45cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1.5h（当气温在30℃以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。 c.分段长度宜取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5h～3.0h之间。段与段之前的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。 ③浇筑混凝土除按正常操作规程办理外，还应注意以下事项： a.强力振捣是提高施工质量的重要关键，侧板混凝土的振捣使用安装在侧模上的附着式振捣器振捣； b.应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其它预埋件的位置； c.为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动捧不得触击制孔器、钢筋和模板。 d.后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实性，必要时可使用小骨料混凝土浇筑。 e.混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝型减水剂时，可延长至1h； （3）预应力筋张拉 ①预应力筋和锚具使用前必须按有关规定进行抽检，必要时需进行预应力孔道摩阻试验。 ②预应力筋穿束前，必须对预应力筋进行下料、编束、油泵、油顶必须进行校验，以确定张拉力与油表的对应。 ③梁体混凝土浇筑前，应在预应力管道中安装一束直径略小于波纹管内径的塑料管，防止波纹管破裂，混凝土堵塞预应力管道。 ④待混凝土强度达到规范规定后，进行预应力张拉作业，张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，先将预应力筋拉至控制预应力的10%，在预应力筋上划刻记号，接着开动油泵，两端同时张拉到103%的δk，持荷5min后，量此时伸长量，看是否与计算相符，其张拉程序为0→10%δk→103%δk→锚固，张拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需要重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。 ⑤如果预应筋的伸长量与计算值超过6%，要找出原因，可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。 ⑥安全操作注意事项： a.张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。 b.张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。 c.油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。 d.作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长时，应停止开动千斤顶。 e.千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。 f.在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。 g.已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。 （4）孔道压浆 ①压浆前的准备工作 a.割切锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力筋需割切，切割方式采用砂轮切割机进行。预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm。 b.封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。 c.冲洗孔道。孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔用高压水彻底冲洗。 ②压浆工艺 a.孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。 b.预应力筋张拉后，应在24小时内进行压浆。压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30min~45min。 c.压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa～0.7Mpa;当输浆管道较长或采用一次压浆时,应适当加大压力.每个孔道压浆至最大压力后,应有一定的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。 d.冬季施工环境最低温度低于+5应加盖暖棚，对管道及梁体混凝土预加温，然后方可压浆。气温到0℃应停止压浆以防冻害。压浆后45h内或灰浆强度低于设计要求时，不得拆除暖棚，当气温高于35，压浆宜在夜间进行， e.为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。 f.孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。 g.压浆完毕后应认真填写施工记录。
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