介绍： 一、工程概况 洞身DK139+290～250段长40米为Ⅲ级加强复合式衬砌，拱墙厚度为40㎝，拱墙采用C30混凝土浇筑。 二、施工准备 1、施工步骤 测量放线 施工缝处理 台车穿行前进就位 台车调整定位 加固 安装封头模板 浇注混凝土 拆模 下道工序 养护。 2、台车在就位前由测量人员定出施工段隧道中线和高程控制点。 3、在砼浇筑前，必须施工缝的处理、台车加固情况以及检查拌合站运转情况是否正常，砼罐车是否到位，配合比、外加剂是否调整好。各种机具（捣固器等）是否准备好，是否能用。 4、拱顶安装一排Φ50PVC注浆管处，注浆管应紧贴模板，注浆管用2根Φ10钢筋斜支撑固定在模板上。 三、施工工艺 1、混凝土的拌制 ⑴每次混凝土施工时拌合司机要提前对计量设备进行检查，发现问题及时处理。拌制混凝土的自动计量装置应定期检定，使其保持良好状态。 ⑵严格按照试验人员出具的施工配合比进行计量，按重量投料。计量精度必须满足验标要求，即粗、细骨料计量偏差控制在2%以内，水泥、外加剂、水计量偏差控制在1%以内。 ⑶粗细骨料含水率应经常测定，雨天施工时应增加测定次数，根据工地实际情况及时调整配合比。 ⑷砼搅拌时间不得少于3min，搅拌时间也不宜过长。 2、混凝土的运输 ⑴混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但严禁再次加水。 ⑵用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合下列规定： 在运输已拌制好的混凝土时，宜以2～4r/min的转速搅动，严禁高速旋转。卸料前应以常速再次搅拌；在运输中同时拌制混凝土时，从拌合站出料后算起至全部卸出所经过的时间，不宜大于90min；车体内壁应平整光滑，不吸水，不漏水。每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。 3、混凝土的浇注 ⑴混凝土灌注采用水平分层、两侧对称灌注，保证两侧灌注高差不超过1m，防止台车移位。混凝土灌注过程防止过捣和漏捣，保证混凝土密实、表面光滑、无蜂窝麻面。灌注至拱顶采用挤压式倒退逐一泵送，确保拱顶混凝土密实。 ⑵灌筑混凝土，宜由下向上，先边墙后拱一次灌完，中间不留工作缝，边墙混凝土灌至拱脚处，可中断1~2h（不超过终凝时间）等边墙混凝土下沉基本稳定后再灌筑拱部混凝土。 ⑶浇筑混凝土过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等随时检查。当发现问题及时处理。检查的主要内容包括下列各项： ⑷混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。 ⑸一次灌注混凝土厚度不宜大于30㎝。 4、混凝土的振捣 ⑴用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定： 移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm，以保证上下层结合良好；振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。如条件困难，可略带倾斜，但与水平面夹角不宜小于45°;振捣棒捣固时应快插、慢拔，在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。一般为10～30s；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件，距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2；混凝土必须振捣密实，无漏振及过振现象。 ⑵在混凝土浇筑振捣过程中，要有专人负责，防止跑模和漏浆现象发生。 ⑶混凝土浇筑应尽量连续进行。 ⑷混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。 当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。施工缝处应埋入适量的片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。 ⑸在混凝土施工缝处续浇筑新混凝土时，应符合下列规定： 前层混凝土的强度不得小于1.2MPa；施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，使其表面形成一个新鲜清洁有一定石子外露起伏不平的麻面；新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆），或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%，然后再接续浇筑新层混凝土；施工缝处的新层混凝土应振捣密实。 5、混凝土养护 ⑴混凝土浇筑后，12h内即应洒水养护，操作时不得使混凝土受到污染和损伤； ⑵混凝土养护时间不宜少于14d，洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度； ⑶养护用水应与拌制用水相同。 6、拆模 ⑴混凝土拆模应在混凝土强度达到8MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除； ⑵拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。
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