1、施工工艺与原材料的控制
1.1施工工艺
喷射前,应将岩面冲洗千净,并将表面软弱破碎岩石清扫干净。喷射作业应分区段进行,长度一般不超过6二,喷射顺序应自下而上。后一次喷射应在前一次混凝土终凝后进行,若终凝后1h以上再次喷射,应用风水清洗混凝土表面。边墙一次喷射厚度4~6cm,拱部则为2-4em,喷射2一4h后应洒水养护,一般养护7一14d,混凝土喷射后至下一循环放炮时间,应通过试验确定,一般不小于4h,放炮后应对混凝土进行检查,如出现裂纹,应调整放炮间隔时间或爆破参数。
1.2原材料控制
(1)拌和用水:工程中多以饮用水作为拌和用水,而pH值小于4的酸性水和含硫酸盐量(SO4,一)超过水量1%的水,含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质的水均不得使用。
(2)水泥:为保证喷射混凝土的凝固时间及与速凝剂的相溶性,所用水泥应具有强度高、抗渗性和耐久性好,应优先选用4S5,以上的普通硅酸盐水泥,其次选用矿渣硅酸盐水泥和火山灰
(3)骨料:混凝土的强度除了取决于骨料的强度外,还取决于水泥浆与骨料的粘结强度,同时骨料的表面越粗糙界面粘结强度越高,因此用碎石比用卵石好。实验表明在一定范围内骨料粒径越小,分布越均匀混凝土强度越高,骨料最大粒径地减少不仅增加了骨料与水泥浆的粘结面积,而且骨料周围有害气体减少,水膜减薄,容易拌和均匀,从而提高了混凝土的强度。
(4)活性:掺和料:水泥水化是一个逐步发展的过程,在28d的龄期中,水泥的实际利用率仅占60%一70%,而另外的未水化的水泥中的Ca0后期遇水后生成Ca(OH)2,产生体积膨胀,给后期强度带来不利影响,利用活性掺和料代替部分未水化的水泥,不仅可以降低成本,最主要的是可以利用活性材料中的活性成分(主要是Si02与A403)与水泥水化产物Ca(OH):进行二次反应,生成含水硅酸钙与含水铝酸钙,新生成的水化产物不仅提高了喷射混凝土的强度和致密性,而且提高了其抗冻、抗渗、抗腐蚀等性能,这一类活性掺和料主要是粉煤灰和沸石粉,掺量约为水泥重量的10%-20%.
(5)外加剂:为了降低用水量、降低回弹率和粉尘率,使喷射混凝土早凝早强,必须使用外加剂。应采用符合质量要求并对人体危害性很小的速凝剂,掺加速凝剂之前,应做速凝剂与水的相溶性实验及水泥净浆速凝效果实验,注意速凝剂效果实验,初凝时间不应大于5min,终凝时间不应大于10min,保持速凝剂干燥勿受潮变质,在喷射混凝土中添加速凝剂的目的是使喷射混凝土满足设计要求,促进早强。一般速凝剂最佳掺量约为水泥重量的2%一4%,实际使用时拱部可利用2%-4%,边墙可用2%,过多的掺量对喷射混凝土反而不利,这是因为速凝剂虽然加速了喷射混凝土的凝结速度,但也阻止了水在水泥中的均匀扩散,使部分水包裹在凝结的水泥中,硬化后形成气孔,另一部分水泥因而得不到充足的水分进行水化反应而干缩,从而产生裂纹。另外速凝剂掺人应均匀。