介绍： 1、锅炉概况： 所迁移锅炉型号为14DC/HW/1000，该锅炉于1999 年由我公司安装运行至今。 锅炉主要技术经济指标和有关数据如下： 额定热效率：14 MW 额定出水温度：115oC 额定回水温度：70oC 额定工作压力：1.0 Mpa 循环水量：267.5t/h 设计煤种：烟煤、无烟煤、贫煤 设计效率：81％ 烟尘初始排放浓度1800mg/Nm3 林格曼黑度级：<1 锅炉外形尺寸：9692*6973*4370 本体重量(kg)：64030 锅炉炉排重量(kg)：33687 2 、基础施工及炉子设备拆运 （1）、基础工程先行进行基础开挖处理和基础浇筑，锅炉基础在五天内完成后进行养生。 （2）、拆除工作组织专业人员分两组进行，第一组负责本体拆除。第二组负责辅机、泵、交换器、除氧器、除污器等拆除，计划在12 天内完成。 （3）、拆除到第七天开始运输，运输时对炉排和上下锅筒采用平板拖 车进行。其他设备部件用加长汽车，吊装最大件采用40T 吊车进行。 3 、受压部件拆除 （1）、受压部件拆除原则上按太原锅炉厂移装方案分为4 部分。 （2）、拆除步骤： ①与炉体连接的管路、线路及其仪表拆除，并编号。需安装箱的安装箱防护。同时对能预先拆除的吹灰器、螺旋除灰机、风口等亦拆除。 ②对受压不见敞口处进行封闭，防止杂物进入。 ③拆除炉体外包装，拆除炉墙。 ④对受压部件按4 部分解体前的预加固。 ⑤对上锅筒与右集箱、上锅筒与前后集箱的￠51 管子在胀口处缩口分离。 ⑥拆除钢平台扶梯及内侧钢架。 ⑦切断与锅筒连接的后集箱和导水管（导水管应留接头）。 ⑧拆除后集箱及后膜式壁。 ⑨在前集箱与左右集箱的原焊缝处切断。 ⑩拆除前集箱及前膜式壁。 ⑾在右侧膜式壁弯头处将顶部膜式壁断开，拆除顶膜式壁和右侧集箱及右侧膜式壁。 ⑿拆搬运输、上下锅筒、左集箱及连接管束。 4 、燃烧设备拆除 （1 ）炉排能整体移动时（满足吊运条件）计划整体移装。 （2 ）如整体移装条件不满足时可抽出炉链，分解移装。 其他部件拆除在此不祥述。 5 、锅炉拆移安装工作工艺要求及注意事项： （1）、拆除工作是保证安装工程质量的前提条件。所以对拆移工作我们要从工艺和人员技术组织上满足，配备有工作经验的技术工人进行。 （2）、对受压部件和设备拆除时应对其有可能在拆运过程产生变形的部分进行加固补强。特别是在上下锅筒拆除运输前，用槽钢制作“品”字形架，并用钢带将上下锅筒箍死。 （3）、所有受压元件的切割，如前集箱与左右集箱的接口，后集箱与上下锅筒的接口等处均应采用机械切割（在原有焊缝处用手提角向磨光机）切口处要进行防护，以便满足安装时焊接要求。 （4）、对上锅筒内￠51的管子胀口脱口时要用专用工具进行缩口，不得强力打退，以避免损伤管子。 （5）、对在运输过程和存放中可能产生变形的和碰伤的管口，要采取支垫和做护口进行保护。 （6）、拆运吊装和安装吊装时的绑扎点选取要注意不得使设备部件产生变形和损伤。 （7）、安装时，应按新炉安装要求对待。参照公司原有“锅炉安装工艺”的相关要求进行，每个步骤和检测点要做检查记录并符合《工业锅炉 安装质量验收规范》和《规程》要求。 （8）、对换新的管子部件要进行进场验收，并具有材质证明，对新换的锅炉管子安装前应进行检验，对胀接管子要做硬度测试，如其硬度BH 值大于锅筒硬度时要队管端进行退火处理。 （9）、集箱和锅炉内管子的焊接按探伤要求进行，应由持证合格焊工施焊，并按规程规定的数量进行探伤。 （10）、水压试验前要将保温砌筑的抓钉及密封部件按图纸要求焊完。 （11）、砌筑用料要在合格有效期内，配制耐火砼应按高铝水泥15% 、细粉料15% ，细备料35% 、粗备料35% 进行配制，随配随用。 （12）、锅炉辅机、辅助设备、锅炉配管、电器仪表的安装要求详见公 司颁发的“散装锅炉安装工艺”。 6 、锅炉安装： 6 、1 总体安排： （1）、本体安装以钳管焊综合班为主，后期以筑炉保温班为主，形成安装主线。本体安装到具备水压试验条件24 天完成。 （2）、水压试验1 天（包括主管部门检验） （3）、筑炉、保温及护板15 天，同时完善管路线路和仪表安装和单体设备运输 （4）、烘、煮炉及试运行6 天，交验共58 天完成。 6 、2 安装流程 锅炉安装主流程（见图一）。 做好安装前的准备工作，对拆除的设备按包装清单及装箱单进行验收， 并按图纸复核设备和零部件的完整性，按图纸验收锅炉的基础和平台。 6 、3 安装工艺 6、3、1、水冷壁组装： （1）组装前准备 a、按图进行清点、检测、编号。 b、不合格、变形的都要进行检修校正。 c、水冷壁管与联箱组焊前，首先用压缩空气吹扫，再必须逐根管通球检验。 （2）水冷壁组装 a、按图上规定尺寸调好各管屏间的位置、水平、对角线等，然后在调校台上进行管屏对口予拼。 b、为防止因焊接收缩变形不均对水冷壁组装带来困难，因此对每一个对缝间隙进行检测登记，根据焊后收缩量，以选取合适的对缝间隙拼装。 c、为避免焊接应力集中，采取间隙性跳焊，切忌一边倒施焊。 d、管屏平整度，对角线检查无误后，进行通球、吹扫、封闭、试压。 e、为保持管内壁焊口光洁平整，防止变形和过量收缩，故采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。 6、3、2、锅炉本体吊装就位 （1）吊装准备 a、根据吊装顺序，将组装的锅炉大架、水冷壁、汽包等大件，用专用拖车和汽车分别分期运到锅炉位置，随时吊装就位。 b、根据吊装方案确定的吊装机具、索具、工具等进入现场，在指定位置就绪待吊。 c、为防止吊装或运输变形，需进行水冷壁，大架等进行刚度加固。 d、做技术、安全、质量交底，到现场人员签名后存档。 （2）吊装 a、现场用塔吊和50T 轮胎吊配合抬吊锅炉两片主钢架。 b、大架全部就位并紧固检验合格后，再用塔吊配合50T 轮胎吊吊装汽包。 c、用塔吊依次吊装左侧水冷壁组件、右侧水冷壁组件、顶部水冷壁等部件。 d、各大件吊装受力图按方案确定。 6、3、3 水压试验 （1） 试验压力为1.25 倍和1.5 倍（7-2.5-1.5/8-4-1.25）锅炉工作压力。 （2） 水质、采用化学水处理后的软化水，水温不低于 5℃，并适当添加氨或联胺，若化学水不能供水，可以添氨或联胺保护防腐。 （3）升压程序是 a、升压速度控制不超过0.3MPa/分钟。 b、当达到0.675MP a 时，停压检查。 c、无漏可升至工作压力，检查无漏再升压至试验压力，保持20 分钟，再降至3.82MP a 进行全面检查，无漏无变形即可为合格。 （4）注意问题 a、试压后将水全部放掉，过热器内无法放掉的，应加热保护。 b、时间过长的试压水，要进行换水，以防腐蚀。 c、定期检查水，失效就换或补联胺等。 6、3、4 筑炉保温 （1）筑炉施工 筑炉的关键是选材要准确，施工工艺要先进，操作要严格。炉墙材料有高铝耐火浇注料、轻质浇筑料和珍珠岩保温混凝土组成。 （2）筑炉及保温 A、筑炉施工前的条件 1）锅炉体管道安装完，锅炉本体试压合格，所有穿墙的管子，必须正确定好位，并牢固、可靠。 2）在护板上切割的孔洞，施工后要封堵，并将管子与护板焊接固定。 3）筑炉材料应满足设计和施工规范要求，有检查、试配、测试记录。 4）耐火、耐热混凝土应给出配合比并试配试验合格。 B、保证筑炉质量的技术措施 1）对所有与砌筑有关的位置尺寸进行复查，是否达到要求。。 2）炉墙砌筑要吊垂直线，每层砌筑要拉水平线，砌体要横平竖直，灰浆饱满，灰缝大小均匀应符合要求。 3）各膨胀缝要严格按设计的尺寸留设，其缝内要保持干净，不得有杂物，表面要平整，不得有错牙，加工过的砖面不得朝向缝内，缝内按规定填好石棉绳层板，朝向炉膛的膨胀缝表面的石棉绳用耐火泥浆浸润后，塞紧压平表面，以免漏烟。 4）砌筑耐火砖的凹凸接缝处必须填满灰浆，顶面的砂封槽必须平直。原料的配比、浇注和养护都要按产品说明或设计规定进行。 5）保温材料及其厚度按设计规定执行，捆扎要牢固，表面应平整，模面要光滑。 6）炉体保温施工，按部分、按位置、按厚度、按一定高度，四周模板立好加固后，竟检查合格应连续施工，依次浇注完毕，尽量减少施工缝，以增加炉体的严密性。 6、3、5 煮炉、 吹扫、定压、试运转 （1）工艺流程 第一次点火→烘炉煮炉→放水冲洗→第二次点火→升压→升压至工作压力进行严密性检查→调试汽包工作安全阀→调试汽包控制安全阀→试运转。 （2 ）水洗、碱洗 A 、水洗 水洗的目的是清除粘附在锅筒和受热面上的污物。在水洗前先擦掉锅 炉内的油脂和污物，同时在锅筒内的循环水下降管入口安装临时过滤网。用给水泵对锅炉充水，到锅筒水位达到正常水位为止。开启循环泵，运行2 小时，如循环泵出现颤动，则停循环泵，放水后，打开锅炉人孔，清洗过滤网。然后继续充水，开循环泵，运行2 小时。重复上述程序，直到过滤网上无污物时，水洗才告结束。 B 、碱洗： a、彻底清洗锅筒内的污物、油脂和铁屑等，安装必要的临时放碱水的管道，替换易遭碱腐蚀的有关填料和仪表。 b、对锅炉充除盐水，并加入强碱溶液，每立方米的化学剂用量如下： 碳酸钠（Na2CO3）2Kg/m3,氢氧化钠（NaOH）2Kg/m，磷酸三纳（Na3PO4）4Kg/m3, 硫酸钠(Na2SO4) 0.2Kg/m3 。在正常水位时，碱洗所需化学剂量应是上述值的15 倍，再充软化水，直到锅筒正常水位为止。 c 、控制烟化炉出口烟量和烟温，对锅炉加热，此时应开动循环泵，打开锅筒的放空气阀，锅炉慢慢升温，温升不得超过30℃/h 。 d 、当锅筒压力达到98Kpa 时，应关闭放气阀，直到锅筒压力达到343Kpa ，停止加热，逐渐减少烟化炉出口烟量。 运行2 或3 小时后，放水到锅筒上水位计可见长度的1/4 处时，停止放水，再充水到正常水位，维持锅炉压力343Kpa 。 e、锅炉水经过几次排放后应进行取样，每隔2 小时取样一次，取样的项目有：油和油脂的含量PH 值和含碱量磷酸根含量碱洗应继续进行，直到取样水含油量及上述项目合格为止。 f、在完成碱洗后，停止加热，锅炉内水温降到70℃时，放掉强碱液，用约70℃的热水清洗锅炉（没热水，用一般温度的除盐水，但炉水温度应降到50℃，才能水冲洗）。应冲洗三次。 g、水冲洗完后，打开锅炉人孔，检查和清洗内部，检查完成后，再用水清洗一次内部表面。 至此锅炉的碱洗即告完成，可以投入试车运行，但在投入运行前，应对锅炉各部分，以及辅助、仪表等进行一次全面的检查和校准，待一切符合要求后才能正式启动和试车运行。 （3）吹扫安装靶板，检查冲扫结果。 (a)、靶板用铝板做，宽度为排气管径的10%，长度等于管径，位置在临时排汽管的入口。 (b)、连续两次更换靶板，靶板上冲击斑痕粒度小于1mm，且肉眼可见斑痕数不多于10 点为合格。 (c)、每一次冲扫时间为3 分钟，每次间隙时间为1 小时，次数合格为止。 （4）调试并定值安全阀的启座压力和回座压力。 a、先调定高值的安全阀，最后调定低值安全阀，其调定值应按锅炉规程规定进行。 b、每次只能调一个安全阀，不调的用专用卡具卡紧，调完为止。 c、在同调一个安全阀时，先调启座压力，然后再调回座压力。 d、详细记录安全阀启跳高度，启、回座压力及冷态调整与热态调整的值和松紧螺丝与启座压力变化值的关系。 e、安全阀全部调完后，再对锅炉进行一次性试验。 （5）试运转上述全部工作完成后，停炉消除缺陷，再进行48 小时试运行交验。 7、电气仪表的拆除与安装 7、1 拆除：首先编制控制柜一次系统图、二次线端子板接线图及线缆敷设平面图，补齐所有线号编码，并对实物进行标识（必要时可拍照记录），线缆头采用透明塑料带包裹，线缆本体挂标志牌；拆除完毕后对各个拆除件均应建立清单。 7、2 安装： 7、2.1 电气仪表安装主要为控制柜安装及配线、一次仪表安装调校等； 电气线缆导管应注意防水处理。原拆除物件的利用率应按业主意见进行。 7、2．2 主要施工工序: 施工准备 预埋、预留、接地→电气导管、桥架安装→电缆、导 线敷设→接线→调试→设备单体试运转→联动试车→交工。 7、2．3 主要施工方法及主要技术要求 （1）工程前期应作好电线导管、接地系统的予埋工作。根据图纸和设备布置情况，电线导管的进、出线口应测位划线，避免和设备的接线盒错位。导管的连接应严密。 （2）电线导管的敷设：钢性导管与设备和器具连接时，应采用复合型柔性导管，导管的连接处应密封良好，防液覆盖层应完整无损。所有金属导管的接地均必须可靠。 （3）桥架安装：桥架和支架及与桥架所连接的金属导管必须与PE 线可靠连接，全长应不少于2 处，桥架的接地跨接线应为铜芯线，且截面积不小于4mm2。桥架安装应横平竖直，支架间距宜为2m。桥架连接应平直，接缝光滑；连接板无遗漏，螺栓齐全，螺母位于桥架外侧，并注意桥架的清洁；桥架开孔采用专用开孔器，不准用电、气焊切割。桥架严禁用气割的方式加工。 （4）支架制作安装： 本工程中的支架主要是桥架安装和配管的支架，桥架支架采用成品支架，配管支架采用角钢制作；支架制作应无毛刺，棱角光滑；支架安装应排列整齐；一般场所的外表面应做防腐处理，油漆要求均匀。在潮湿和洁净区域的支架应做镀锌处理。支架安装用的膨胀螺栓必须合格。 （5）控制柜安装前，要先进行柜体检查，导电部分绝缘是否良好。绝缘阻值，其馈电线路必须大于0.5MΩ，二次回路必须大于2 MΩ。盘、柜、箱体的位置和高度应符合设计要求。其基础型钢必可靠接地. （6）导线敷设和接线：导线的规格、大小必须符合设计要求，导线颜色应清晰、正确；各回路编号应齐全、正确，且不易脱落。导管内导线不得有接头，接头应在器具处或接线盒内。导线敷设完毕应及时进行绝缘测试，同时作好记录，不合格者应及时更换。接线应牢固可靠。 （7）电机接线及运转：电机接线前检查电机的绝缘状况，合格时方可接线，（绝缘电阻应不小于0.5ΜΩ），电机的接地应良好。接线完毕电机的盒盖应密封完整。电机手动盘转有异常情况是应对电机进行抽芯检查。同种电机接线相序要统一，以备调试、检修方便；通电试验时电机与设备脱离空运行2 小时，检查转速，电机温度，电流平衡等符合要求才可负荷运行。 （8）防雷接地系统：按设计要求进行施工。 （9）自控仪表的安装应按《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002 进行安装及验收。 8、管道系统的施工： 8、1 管道系统施工分为拆除和重新安装两部分。在拆除工作中，要注意施工过程对原有部件的保护，对需拆除的部分做好清单记录，对重新使用的要征求甲方意见处理。 8、2 安装施工： 8、2、1 流程：施工准备→材料检验→配合土建预留预埋→管道及支架加工预制→管道焊接→焊缝检验→管道安装→系统试压、吹洗→系统调试→管道保温防腐→系统联动运行→竣工验收 8、2、2 管道及支架加工预制 （1）钢材除锈、防腐：管材及型钢进入施工现场检验合格后，应进行集中除锈、刷漆防腐，以防钢材在施工现场堆放时间过长而锈蚀。管材及型钢采用人工、半机械化方法除锈，以肉眼观察钢材表面无锈迹为合格。管材及型钢除锈后，应立即进行刷漆防腐。管材防腐后，无缝钢管与焊接钢管单独堆放，以防混用。 （2）管子及支架切割加工方法：管径小于等于DN100mm 的钢管采用砂轮切割机切割，管径大于DN100mm 的钢管采用氧乙炔焰切割，切割后须使用砂轮磨光机打磨掉氧化碴、氧化层，露出金属光泽。用于管道支架的型钢采用砂轮切割机切割，支架钻孔必须采用机械钻孔，严禁氧乙炔焰切割。 （3）管道加工预制：根据各系统管道布置情况及实际安装情况，管道及管道防腐可进行集中加工预制，以减少施工高峰期间的劳动强度，为保证工程工期创造良好的条件。 （4）管道焊口的坡口加工：为保证焊接质量，对管道管壁≤4mm时，使用砂轮磨光机对碳钢钢管进行坡口，管壁厚度>4mm， 采用电动坡口，坡口角度为单面30 -35°，预留钝边0-1mm 。 8 、2、3、管道的连接，除与设备及附件连接采用法兰或丝扣外，期于均采用焊接连接。 8 、2 、4 管子焊接： （1） 管道焊接：根据施工图技术文件要求按公司《压力管道安装》程序文件“焊接管理制度”和“焊接质量控制程序”的规定进行。 （2） 焊接施工必须由有资格的持证焊工承担，施焊时，严格按照施焊技术交底和现场焊接工艺卡规定的焊接工艺参数进行施焊。 （3） 根据现场施焊的环境，风、雨、等条件，制作防风挡雨棚，施焊作业在棚内进行，防止不良的环境因素对焊缝质量造成影响，施焊前，要彻底清除管道焊接部位的污水、锈渍等。 （4） 焊接方法：公称直径大于或等于400mm的受压管件，焊缝根部应进行封底焊接。公称直径大于或等于400mm的钢管宜采用氩气保护焊打底。手工电弧焊， 焊条选用E4303， 打底焊条Ф2； 填充焊、盖面焊焊条Ф4.0， 打底焊采用四分双人对称断弧焊工艺，填充焊、盖面焊采用四分双人对称连弧焊工艺，以获得良好的背面焊缝成形和焊缝质量。这样可充分利用下向焊和上向焊各自的优点，获得优质的焊缝接头。焊接工艺参数按下表选取： （5）焊条在领用前进行100-150℃+2h 烘干，领用出的焊条用保温筒贮放，现场随用随取，不允许焊工在施焊时将焊条握在手中，防止焊条受潮，当天未用完的焊条退回到焊材库，现场建立严格的焊条领用、烘干、回收制度。 （6）焊工施焊完毕，待焊缝完全冷却后，再进行敲渣和打磨，进行100%外观检查。合格后在逆介质流向距焊缝50mm位置上打上施焊焊工钢印号，焊工在施焊记录上填写施焊过程。
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