摘要：在桥道工程项目当中，钻孔灌注桩地施工是其施工的难点与重点；其施工的费用、质量、进度以及安全等，直接由施工的工艺所决定。本文将以冲钻孔灌注桩的施工的相应实例，对其施工技术及其运用进行了有关地探讨；希望本文的研究能对钻孔灌注桩的施工有所帮助。
关键词：冲钻孔；灌注桩；施工
在某一工程当中，其中一段共有直径为1.6m的桩基142根，直径为2.2m的桩基16根，直径为2.5m的桩基8根。其中，钻孔的深度为55.7—75.7m，桩基的长度在51.3—71.3m之间。由于项目的场地所处地区的地质较为复杂，其所在地区的地层主要的构成物是沙砾层、粘性土、粉细沙以及粉土等，其底部的岩层是泥质砂岩，含砾的泥质泥岩与砂岩，第三系的砾岩等；同时场地的地层呈不均匀的分布。其中，直径为2.5m的桩基入岩的深度大约在31—39m之间，岩层自下而上分别是：中风化的砾质泥岩，强风化的泥岩和粗砾的夹砾卵石等。
1 成孔的方式和选择钻孔的设备
当前，钻孔灌注桩的施工技术经过不断的创新与发展，已经得到了不断的完善并逐渐的成熟。其中，大型的回旋钻机钻孔最大甚至可以达到3.4m；但是其也存在着一定的缺陷。如，其昂贵的施工成本，加之具备此种设备的企业只有极少的几个；以及其自身的局限性的存在，只有在一些较为特殊的工程当中才能应用到，决定了其的应用很难推广。在实际的工程施工当中，常规旋挖钻机的钻孔直径通常很小；在一定地质条件限制之下，所使用的2.5m直径的钻孔已经是其最大的钻孔；但是，如果强行的超深大直径地钻进岩层的时候，则可能会出现很大程度的降低钻进的效率，甚至是不能够钻进的情况出现；同时，极易的出现卡钻，使得钻头被岩层卡住，无法进行相应的打捞；进而导致质量事故的发生。在岩层深厚的地质条件之下进行施工的时候，冲击钻机施工的进度特别的缓慢；完成一根桩成空地施工一般也需要很长的时间。此外，还很容易在软弱的土层段引发塌孔的现象，进而导致质量事故的发生。
在我国，冲击钻机、旋挖钻机资源非常的丰富；一般的地质条件下的小直径的钻孔灌注桩地施工，只单选冲击钻机则可以顺利的完成相应的工作任务；但是在进行超深入的大直径钻进岩层的钻孔灌注桩地施工的时候，则需要选择冲击钻机和旋挖钻机相结合；同时还会在很大的程度之上限制其各自的作业，这也一个影响着工程进度的难题。此工程将针对在坚硬的岩层当中冲击钻机成孔的直径大且有很强的适应性，与旋挖钻机具有很强的机动性且成孔的速度很快的优点与特点；经过相应的研究和实践，先采用旋挖钻机在桩基中心处对桩基进行了合理科学的取芯；接着采取冲击钻机对桩基进行冲击成孔这一方式进行了桩基钻孔的施工。这一方法在很大的程度之上将工期缩短，将施工的质量提高，加快了成孔的速度。同时还能够将工程的直接费用降低，既环保又节能。
依据对此工程相应的分析调查表明，在此项目的钻孔直径和底层不同的情况之下，其钻进的效率得到了很大的提高（如表1）。
依据对相关实践的分析与研究；采用冲击钻机、旋挖钻机相结合进行成孔的施工之时，须注意，采取旋挖钻机进行了桩基取芯之后，必须保证孔壁有一定的厚度；如果过薄，则会很容易于是用冲击钻机进行钻进的时候，钻头稍有偏位则将引发卡钻现象的出现。此外，还需依据旋挖钻机地钻进效率来决定取芯的大小。在将后续的冲击钻机进行钻进时不出现卡钻现象保证的前提之下，可以适当的加大取芯直径；这样有利于最大限度的旋挖钻机的效率发挥出来。经过相关的分析与研究发现，在进行1.81m之内直径的成孔的是施工当中，在将钻孔之后壁厚保证冲击钻机进行扩孔时不出现卡钻的前提下，旋挖钻机有很高的效率。经过相应实践表明，联合各种的钻机设备在此工程的条件之下，各个直径不同的钻孔成孔的时间见图1所示。
由图1不难得出，当钻孔的直径大于1.81m的时候，采取旋挖钻机于此工程砂质泥岩较深的底层进行钻孔，其钻进的难度很大；采取冲击钻机钻进的速度也很慢；而采取成孔的联合钻进时，进行的2.50m直径钻孔的施工，其工作的效率在冲击钻机钻进速度的1倍之上。
2 施工技术的流程
冲钻孔灌注桩地施工技术的流程是：施工的准备，测量放线，桩机的就位，旋挖钻机地钻进，第一次成空，冲击钻机的就位复核，冲击钻机的钻进，成孔的检查，清孔，钢筋的制作和安装，二次清孔，下导管，混凝土的水下浇灌，桩基的检测等。
3 有关施工控制的要点
3.1 桩机的就位
①下护筒。把大过设计的桩径0.20—0.30m的钢制圆形的护筒以桩位的中心作为圆心埋下，设计中桩的位置和护筒面的中心的偏差须小于50.0mm；不能超过1%的斜度偏差。同时，护筒的顶面需比地面高300mm；且需比地下水位、施工水位高出2.0m；此外，还需均匀的回填且分层的捣实护筒周围用的粘性土，将护筒埋设的稳固保证。
②桩机的就位。安装设备和钻架的地基必须软硬均匀，坚实以及平整。可以采用机械自身的电脑对旋挖钻机进行机身和桅杆的垂直与水平调整；冲击钻机进行对钢丝绳、钻杆垂直度的检查，将钻机垂直度保证。当就位好之后，由监理工程师与测量的人员采用相应的检测仪器对桩基的中心线进行复核；保证桩基的中心与钻机的钻头中心向重合。在检测并确认无误之后，才能够开钻。
3.2 控制泥浆
采取高絮凝泥浆的护壁，采取反循环气举清孔，采取打桩的可分离的泥浆装置将泥浆分离；用此来将清孔的时间缩短，并将泥浆的利用率提高。采用聚丙烯酰胺，自来水，纯碱以及优质的闰土等外加剂进行泥浆的配制；用此将泥浆的胶体率提高。进而使得泥浆呈现出絮状状态，使其具备了携带更多的钻屑的能力，还可以讲钻进的阻力减小。
3.3 检测桩孔的孔型
在成孔的检查工艺之中，采取桩孔孔形的装置对成孔的垂直度与形状进行检测；其能可以准确的检测出孔形并及时将打桩机的钻孔出现偏移的现象纠正，同时其对环境的适应力很强，还操作简单；可有效的将工程的质量与机组的作业率保证。
3.4 制作钢筋笼
在进行制作与加工直径大的灌注桩的钢筋笼的时候，需采用专业的钢筋笼滚焊机。和常规的钢筋笼的成型方法相比，此设备采取了数控 技术与仿真技术，其很大的程度上降低了加工的成本，而且加工的质量可靠稳定，同时加工成型的速度非常的快。
3.5 混凝土的水下浇灌
灌注首批的混凝土的时候，其数量应当达到填充的导管底部的间隙与导管的初次埋置的深度的要求。把混凝土盛放于储料的吊斗当中，当开始灌注之后，需连续的进行；前后两个吊斗浇筑混凝土的时间间隔应当小于30.0min。同时还需经常查探NTL之内混凝土的位置，将导管的埋深进行及时的调整；买入混凝土的导管的深度需保证在2.0—6.0m之间。
4 效果
在此工程项目当中，采取了冲钻孔灌注桩的施工技术；首先采用旋挖钻机对桩基进行了取芯，接着依照工程的设计，将桩基用冲击钻机进行扩孔；其取得的效果是非常显著的。完成的直径为1.6m的桩基142根，直径为2.2m的桩基16根，直径为2.5m的桩基8根，将工期缩短了近4个月；且桩基的质量在进行检测的时候也是非常优良；并被社会、监理以及业主好评。经过实践，其结果证明，此技术把泥浆利用率在很大程度之上提高了，减少了泥浆的生成量；降低了对环境的污染，使现场的施工环境得到了很大的改善；同时将工期大量的缩短，使施工的费用得到了节约，将投资资金与相应的机械设备等资源利用率大量的提高。
小结：
很多的桩基工程均具有：质量的要求很高，地质的条件复杂，工期紧，入岩的深度大以及直径很大等特点。在实际的施工过程当中应当依据具体的实情，采取不同的施工技术。而对超深入岩大直径的钻孔工程，如果采取传统的施工工艺来进行施工，其结果肯定是无法达到施工的要求；本文所引用的就是这样一个工程。为此，在该工程进行施工过程当中，对施工的工艺进行了相应的探讨；并将钻机联合的方法开发了出来。同时采取了高絮的泥浆护臂等一系列的新技术，使得工期得到了很大的缩短。将桩基的施工效率与质量提高了，减少了环境的污染，同时还使得工程的造价获得了很大的降低。
在本工程当中，采取旋挖取芯对直径2.50m和直径2.20m的桩基进行取芯之后，并将其冲击成孔这一新技术。此技术与国内当前所采取的施工技术不同，经过相应的工程实践，已经证明此技术于超深入岩大直径的钻孔灌注桩的成孔施工当中，能将施工的效率很大程度的提高。
国内的冲击钻机、旋挖钻机的资源非常的丰富，一般的地质条件下的小直径的钻孔灌注桩地施工，只单选冲击钻机则可以顺利的完成相应的工作任务。在此工程当中，经过了对技术进行的形影创新，把冲击钻机、旋挖钻机进行有机的结合；很有效的将这一问题解决；同时还把设备本身所具备的优势、特点以及效率发挥了出来；使得社会的资源得到了有效的利用， 给桩基工程的庞大的市场需求，提供了更为有效的服务。
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