PHC管桩就是=预应力高强度混凝土管桩。PHC管桩单桩承载力高，单位承载力价格便宜，，可作为高层、超高层的基础，其单位承载力的造价比预制混凝土方桩和钻孔灌桩低，且仅为钢桩的1/3-2/3。并节省钢材，PHC管桩选用高强度低松弛的阴螺纹作为预应力主筋，使桩身具有较高的预压应力，其抗弯、抗裂性能良好。PHC管桩有卓越的贯入性能，能穿透密实的沙层能适应复杂的环境与地理条件。PHC管桩应用范围广，桩身耐防腐性能好，工程长度容易调整，使设计选用范围广，容易布桩，对桩端持力层起伏变化大的地质条件适应力强。施工速度快，工期短，PHC管桩在工厂商品化生产，能按施工要求及时供桩，施工前期准备时间短，一般能缩短工期1-2个月。
PHC管桩施工工艺
一、测量放线：
1、在打桩施工区域附近设置控制桩与水准点不少于2个，其位置以不受打桩影响为原则（距离操作地点40m以外）。轴线控制桩应设置在距外墙桩5~10m处，以控制桩基轴线和标高。
2、桩基的轴线和标高均已测量完毕，经过检查复核并应办理预检手续，归档备查。
二、测放桩位
根据控制点设定建筑物轴线及角桩，按桩位布置图测放桩位，并在桩位中心用钢筋或竹签作好标记，桩位测放后应经监理单位复核后方能施工。为防止桩机就位时桩机自重挤压土体使已测放桩位移位，在桩机就位后正式压桩前应复核正确，桩定位偏差控制在20mm以内。
三、竖桩与插桩
根据已设定的控制点用直角坐标法对桩位进行二次复核，正确后下放首节桩，首节桩桩尖的中心点与桩位的偏差控制在20mm以内。
四、垂直度控制
当桩尖进入土层500mm后，用经纬仪调整桩机桩架处于垂直位置，然后再调整首节桩的垂直度（经纬仪一般架设在距桩机15m以外），使桩架与桩身保持平行，其精度误差小于桩长的1%（首节管桩插入地面时的垂直度偏差不得超过0.5%），即可压桩，并在压桩过程中进行跟踪监测，指挥桩架保持其精度。如果超差，必须及时调整，但需保证桩身不裂，必要时拔出重插应尽可能拔出桩身，查明原因，排除故障，以沙土回填后再进行施工，不允许采取强扳的方法进行快速纠偏，而将桩身拉裂、折断。
五、打桩
1、打桩(锤击施工)
用桩架的导滑夹具或桩箍将桩嵌固在桩架两导注中，垂直对准桩中心，缓缓放下插入土中，待桩位置及垂直度校正后即可将锤连同桩帽压在桩上，同时应在桩的侧面或架上设置标尺。并做好记录，始可击桩，如桩头不平时，用麻袋或厚纸板垫平，亦可先环氧砂浆补抹平整。开始打桩应起锤轻压或轻击数锤，观察桩身，桩架，桩锤等垂直一致后，即可转入正常施打，开始打桩时，落距应较小，入地一定深度待桩稳定后，再按需求的落距进行施打。
沉桩应用适合桩头尺寸的桩帽和弹性衬垫，以缓和打桩时的冲击和使打桩应力均匀分布，延长撞击的持续时间以利桩的贯入。桩帽用铸钢或钢板制成，锤垫多用硬木或白棕绳圈盘面成，桩垫多用松木或纸垫或酚醛层压塑料，合成橡胶等。桩帽与桩接触的表面须平整，与桩身应在同一直线上，以免打桩时产生偏斜。桩锤本身带帽者，只须在桩顶护以绳垫或木块。若桩须深入土时，应用送桩。送桩用坚硬的木料或钢铁制成，长度和直径视需要而定，使用时，将送桩放于桩顶头上，使与桩在同一垂线上，锤击送桩，将桩慢慢打入土中。沉桩过程中，要经常注意桩身有无位移和倾斜现象，如发现问题应及时纠正，桩将沉至要求深度或到达硬土层时，落锤高度一般不宜大于1m，以免打烂桩头，沉桩过程中作好沉桩施工记录，至接近设计要求时，即可对贯入并或入土标高进行观测，至达到设计要求为止，然后移桩机至新桩位。
六、接桩
1、一般采用焊接法。
2、桩段就位必须和相连接的桩节保持在同一轴线上，连接后桩身保持垂直。
3、管桩接桩
（1）管桩拼接成整桩采用端板焊接连接，焊接前桩头预埋铁件必须清除污锈，露出金属光泽。如桩节之间间隙过大，可垫铁片填实焊牢，接合面之间的间隙不大于2mm。焊接时，应将四角点焊固定，然后对称同时焊接以减少焊接变形，焊缝要求连续饱满，焊缝厚度必须满足设计要求。手工焊接时第一层必须用Φ3.2mm电焊条打底，确保根部焊透，第二层方可用粗焊条（Φ4mm或Φ5mm），采用E4303或E4316焊条。
（2）拼接处坡口槽的电焊部分应分三层以上对称进行环缝焊接，并采取措施减少焊接变形，正确掌握焊接电流和速度，每层焊接厚度应均匀，每层间的焊渣必须敲清后方可再焊次一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm，焊缝必须每层检查，焊缝不宜有夹渣、气孔等缺陷，满足《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-07）二级焊缝的要求
（3）接桩应尽量缩短时间，以避免停打时间过长导致桩周土重固结而影响沉桩。
（4）焊缝完成后，应会同监理检查验收，待焊缝降温1min后再行打桩，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。
七、送桩
送桩时必须采取送桩器，可采用插销式送桩器。送桩杆送桩时，应根据设计要求计算好送桩深度，并在送桩杆上做好醒目标记。当送桩至距设计标高1m左右时，测量人员指挥桩机操作工减小速度，并跟踪观测送桩情况，直到送桩至设计标高时，发出信号停止送桩。送桩过程中如有异常情况时，应即时向设计和建设部门反映，以便及时采取措施。送桩后留下的孔洞及时用道碴回填夯实。桩顶标高允许偏差为±50mm。桩顶位移偏差控制在允许范围以内。送桩留下的孔洞要采用方木、筑胶板覆盖，避免物品人员掉落，并及时回填，避免陷机。
八、常见质量问题现象、原因分析与防治措施
1、桩身断裂
（1）现象：在压桩过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度突然增大，施压油缸的油压显示突然下降并引起机台抖动，此时可能是桩身断裂。
（2）原因：
①桩材加工弯曲度超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。
②桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。
③插桩不垂直，在压入一定深度后，用移机方法来纠正，使桩身产生曲折。
④多节桩施工时，相对接的两节桩不在同一轴线上，焊接后产生弯曲。
⑤桩材混凝土强度不够，在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂而未被发现。
（3）预防措施：
①施工前应把桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探检查。
②加强桩材外观检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且≤20mm）或桩尖不在桩纵轴线上不宜使用。
③在插桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不得采用移机方法来纠正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，端面间隙要加垫铁片塞牢。
④桩的堆放和吊运应严格执行规范，若桩身裂缝超过验收标准严禁使用。
2、桩顶损坏
（1）现象：在沉桩过程中，桩顶出现损坏。
（2）原因：
①桩材混凝土配比不良，施工控制不严，养护措施不力。
②桩顶端面不平，造成桩顶端面与桩轴线不垂直。
③桩顶与送桩杆的接触面不平，送桩时造成桩顶端面局部应力集中而损坏。
（3）预防措施：
①桩制作时，离心要均匀，桩顶加密箍筋位置要准确，并按规范养护。
②沉桩前应检查桩顶有无凹凸现象，其端面是否垂直于轴线，桩尖是否偏斜，若不符合规范要求不得使用，或经过修补处理后才能使用。
③检查送桩杆与桩的接触面是否平整，如不平整应进行处理才能使用。
3、桩位偏移
（1）现象：在压桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。
（2）原因：
PHC管桩①桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。
PHC管桩②多节桩施工时，相对接的两节桩不在同一轴线上，焊接后产生弯曲。
PHC管桩③桩数量较多且桩距较小，压桩时土被挤压到极限密实度后而向上隆起，相邻的桩被浮起。
PHC管桩④在软土地基施压较密集的群桩时，由于压桩引起的超孔隙水压力较大把相邻的桩推向一侧或浮起。
（3）预防措施：
①压桩前应先将桩位下的障碍物清理干净，加强桩材外观检查，若发现桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上不得使用。
②在压桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，施焊应严格执行规范。
③采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。
④压桩期间不得开挖基坑，要等桩全部压完，停置两周后才能开挖。
4、沉桩达不到设计标高
（1）现象：沉桩压力已达到或超过设计值，但桩尖未到达设计的标高位置。
（2）原因：
①工程地质情况未能勘探清楚，尤其是持力层的标高起伏不明，致使设计考虑的持力层或选择的桩尖标高有误；
②局部有坚硬夹层或砂夹层；
③施工中遇到地下障碍物，如大石头、旧埋设物等；
④群桩挤土效应导致桩入土阻力增加；
⑤桩机压力过小。
（3）预防措施：
①工程地质情况应详细勘探，做到工程地质情况与勘察报告相符；
②合理选择持力层或桩尖标高；
③遇有硬夹层或砂夹层时，可采用先钻后压法（预钻孔）穿透硬夹层，以利沉桩。
④先用回转钻孔机进行预钻孔取土、调整施工顺序（先施工沉桩困难的桩）、在工程场地布置应力释放孔和沟槽、减缓沉桩速度等，以减少挤土效应对工程场地的影响，释放土压力。
PHC管桩施工质量控制要点
一、进场控制
1、管桩的强度达到设计值100%方可运至现场。
2、进场时需对其产品合格证书、外观、外形尺寸进行检查。
（1）外观：无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀，桩顶处无裂缝。
（2）外形：桩径±5mm，管壁厚度±5mm，桩尖中心线小于2mm，顶面平整度小于10mm，桩顶弯曲小于1/1000L（L为桩长）。
（3）桩身有管桩标记、制造日期、管桩编号的标记。
二、场地堆放
1、管桩吊桩时采用两支点法，也可采用在两端板处勾吊，绳索与桩身水平交角大于45°。
2、装卸起吊时要平移，严禁抛掷、碰撞、滚落。
3、管桩堆放场地必须平整、坚实，要有排水措施。
4、管桩最下层按两支点法设置垫木，支撑点应在同一水平面上，间距2/3L（L为桩长）。
5、管径400mm可堆放4层，管径500mm,PHC管桩600mm可堆放3层，每层均需按两支点法设置垫木。
6、按管桩的不同规格、型号分别堆放。
三、准备工作
1、轴线的施放应以国家三角网控制点引入，并应多次复核确定。施工现场轴线控制点的位置不受沉桩作业的影响，数量不宜少于两个。
2、检查施工现场附近是否有建筑物、上空是否有杆线、地下是否有管线，并采取以下措施。
（1）挖防震沟，沟宽0.5~0.8m，深度按土质情况以边坡能自立为准。
（2）设置袋装沙井，直径70~80㎜，间距1~1.5m，深度10~12m。
3、根据桩的密集程度以及与周围建筑的关系确定打桩顺序。
（1）若桩较密集，且距建筑物较远，场地开阔时，宜从中间向四周进行。
（2）若桩较密集，场地狭长，两端距建筑物较远时，宜从中间向两端进行。
（3）若桩较密集，且侧边靠近建筑物，宜从毗邻建筑物的一侧开始，由近向远进行。
（4）根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。
4、检查压桩机各部件是否正常运行、连接是否牢固，压力表必须经权威部门检测合格后方能使用。
5、压桩机的安装地点应按施工要求进行处理，应平整场地，地面平均地基承载力应达到35kPa。
6、检查桩位，偏差不得大于20mm。
7、在管桩上划出以m为单位的长度标记。
四、质量控制
1、第一节管桩起吊就位插入地面的垂直度偏差不得大于0.5%，用测量仪器从正面、侧面按90°方向架设经纬仪监测下桩垂直度，必要时宜拔出重插，严禁移动桩机纠偏。
2、管桩接长时，宜在桩头高出地面0.5~1m进行。
3、接桩时，上下节桩应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm。
4、对接时清理干净接驳面和坡口，如桩节间隙较大，可用铁片填实焊牢，结合面间隙不得大于2mm。
5、施焊时，先对称点焊4~6点，再由两个焊工（焊工合格证）对称施焊，焊接层数不得少于2层，第一层必须用直径3.2mm焊条打底，第二层方可用粗焊条（直径4mm或直径5mm焊条），内层必须清理干净后方能施焊外层，电焊厚度应高出坡口1mm，焊缝应饱满、连续，无气孔、焊瘤、裂缝。
6、电焊结束后停歇时间大于5min，严禁用冷水冷却或焊后施压。
7、压桩过程中应检查压力、桩的垂直度、接桩间歇时间、桩的连接质量及压入深度，重要工程应对电焊接桩的接头做10%的探伤检查。
8、气温低于0℃、雨、雪等无可靠措施确保焊接质量时，不得焊接。
9、每根桩应一次性连续施工，尽量减少停歇时间。
10、桩间距小于3倍桩径必须跳打。
11、控制桩顶标高，根据设计桩顶标高计算送桩高度，并在送桩器上做出标记。
12、保护好高出地面的桩头，截桩应用割桩器截割，严禁用大锤敲击或强行扳拉截桩。