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大直径超深钻孔桩施工技术详细解读,施工现场人员必备!

 大桥的建设往往非常考验一个工程的施工的精细程度,今天小编就以某跨江大桥为例来和大家聊聊,跨江大桥中的大直径钻孔桩是如何施工的吧!

一、工程概况

XX至XX跨江通道XX跨江大桥全长10.137km,主要由(南北)陆地区引桥、(南北)水中区引桥和主航道桥组成。

为尽量减少对钱塘江河床断面的阻隔,水中区引桥下部结构均采用单桩独柱构造,即桩柱直接对接,不设承台过渡。

水中区引桥共设150根Φ3.8m大直径超深钻孔桩基础。其中南岸水中区引桥(第Ⅱ合同段)由我局中标承建,含有20根Φ3.8m大直径超深钻孔桩。

南岸水中区引桥全长1030m,上部结构为三联连续刚构梁

桥跨布置为(7×70m)+(70m+120m+70m)+(4×70m)

1.1 、Φ3.8m钻孔桩设计情况

南岸水中区引桥范围墩号为N1#~N6#墩、N11#~N14#墩,下部结构采用单桩独柱结构型式,桩基为直径Φ3.8m的钻孔灌注桩,每墩2根,共20根桩。       

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1.2、水文、地质条件

1)水文条件:桥址区潮流为不规则半日浅海潮,涨潮流大于落潮流。根据短期观测资料,平均高潮位4.02m,平均潮差6.44m。 07年9月实测垂线最大流速6.65m/s。桥位河床底质颗粒较细,起动流速低,易冲易淤,河床变化剧烈。经实测,桩位处河床面已由详勘时的0.0m冲刷至-10m,对钻孔平台设置有较大影响。

2)地质条件:桥址区地层上部为较厚的第四纪松散沉积物,下伏泥质粉砂岩、砂砾岩风化层。典型地层分布自上往下为粉土、粉砂、淤泥质粉质粘土、粉质粘土夹砂、粉质粘土、中细砂、圆砾石。

1.3、施工特点及难点

1)桩基钢护筒长度45.0m,内径Φ4.1m,外形尺寸大,重量超过130t,对运输及起重设备性能要求较高;就位精度控制平面偏差5cm、垂直度1/200,对下沉工艺要求极高。

2)直径大,最大孔深达118m,桩尖入砾砂岩超过10m,且需穿越厚20m以上的胶结状卵砾石层,对钻机系统性能要求极高。

3)桩基施工均为水上作业,根据现场情况适宜采用钢平台工艺,由于钻机荷载很大,而水文条件恶劣,钻孔平台的设计及施工控制点较多。

4)桩基采用海工高性能混凝土,技术要求高,单桩方量达1250 m3,对混凝土生产供应系统及现场灌注工艺要求较高。

5)现场交通须通过栈桥,点多线长,受相邻标段施工干扰大,对施工组织要求极高。

二、主要施工技术方案

2.1、施工技术方案简述

1)钻孔平台施工:设置结构强大的钢平台,平台搭设依托栈桥采用钓鱼法施工。

2)钢护筒施工:考虑外形尺寸较大,运输不便,采用现场加工;沉放采用大型振动锤及履带吊施工,由于护筒超长超重,采用分节沉放、现场接长工艺。

3)成孔施工:选用大功率、大扭矩液压动力头回转钻机,气举反循环工艺成孔。

4)钢筋笼施工:采用长线台座法加工,分节运至现场,履带吊安装接长。

5)混凝土施工:选用额定生产能力360m3/h的搅拌系统供料,输送车运至现场,泵送入仓,单导管灌注。

2.2、钻孔平台设计施工

1)平台设计

由于桥位区水文条件极其恶劣,设计抗风能力、抗流力、抗波浪力的大直径、高桩施工钢平台很有必要。

考虑施工方便,平台顶标选择与施工栈桥一致,即+10m。

平台上考虑1台钻机作业;考虑钢护筒下沉、钢筋龙安装、混凝土灌注设备布置;预留1台125t.m固定式塔吊基础;考虑布置施工人员的临时办公与休息设施。

钻孔平台桩基采用Ф1200×12的钢管,桩间平联采用Ф800×10的钢管,斜撑采用Ф600×8的钢管;桩顶横梁采用2HN900×300作,其上搁置梁采用HM588×300,分配梁采用I22b,面板采用10mm钢板。

2)平台施工

依托施工栈桥采用钓鱼法搭设钻孔平台;

沉桩设置导向架,振动锤选用DZ120型,起重设备选用100t履带吊;

沉桩安排在平潮时段施工,并及时焊安平联管及上部梁系。

2.3、钢护筒施工

1)钢护筒设计

钢护筒顶标高与平台一致,顶标高+10m,底标高设计-35m,总长度45m,内径4.10m,外径为4.164m。下部12m范围壁厚为32mm,采用Q345C钢,其余壁厚为27mm,采用Q235C钢。

综合考虑运输及起吊工艺,钢护筒分2节进行沉放:底节长度23.0m,重约71.5t(含加劲箍);顶节长度22.0m,重约60.6t。

2)钢护筒加工

由于钢护筒外形尺寸过于庞大,公路运输通行困难,而水运则存在安全风险,经综合比选,钢护筒采用在后场专业钢结构厂房加工,焊缝采用直焊缝。

为减少钢护筒在运输和吊装过程中的局部变形,在钢护筒两端吊点位置及中间设置米字形内撑,采用工10型钢。

为确保钢护筒下沉过程中刃脚不变形,在护筒底部设置2道δ20mm的加劲箍,间距为1倍桩径,每道加劲箍宽度为50cm。

3)钢护筒运输

钢护筒采用平板车运输,为了确保运输途中钢护筒的稳固,车上设置圆弧形底托,并用钢丝绳固定。

运输至平台途中设专人负责指挥,并先行清障。

4)钢护筒沉放

采用200t履带吊吊安钢护筒,并在护筒竖立过程中辅以100t汽车吊抬吊。

通过对桩位处地层分析计算,选用2台ICE V360液压振动锤施沉钢护筒。

为了保证钢护筒就位准确,设置整体式双层导向架,上下限位轮间距7m,导向架安装在钻孔平台上,每次下沉护筒前,由测量人员精确放样定位,并与平台焊接固定;护筒下沉过程中,测量人员通过仪器全过程监测,发现偏位及时通知现场指挥人员纠正。

钢护筒现场频接采用二氧化碳保护焊,焊接完成后经超声波检测合格后,方可下沉。

护筒上端措施部分材质和壁厚与永久护筒上端相同,沉设是可靠可行的,同时作为墩柱施工的挡水结构,完全满足其施工要求。护筒底口加劲箍设置方法,通过钻孔过程验证,应是合适的,护筒底口无卷边及变形情况。

钢护筒沉放采用高频液压振动锤,较适应本工程地质分布,最大激振力已经达到了5600kN 。

2.4、成孔施工

1)钻机选型

根据本工程特点,选择性能优越的大型动力头钻机:KTY-4000型钻机2台、ZDZ-4000型钻机1台、KT-5000型1台钻机。

为适应不同土层,每台钻机配置1个加强型刮刀钻头和1个滚刀钻头,配套直径大于400mm高强度钻杆及配重块。

配置足够容量的供气系统及泥浆净化系统,每台钻机配备空压机应不小于20m3/min。

2)工艺平面布置

为了减少对栈桥的影响,合理进行工艺布置,充分利用平台空间。

钻机及泥浆选环系统靠平台一侧安放;钻头钻杆堆放区置于平台下游,远离栈桥;平台中间预留履带吊作业通道;靠近栈桥区域做为材料倒运及混凝土灌注设备驻位。

3)钻进成孔

采用淡水泥浆,优质触变泥浆土造浆,并添加纯碱和纤维素对泥浆性能进行调整,新搅拌泥浆指标要求为粘度>22s,PH值>9。

根据不同的地层选用不同的钻进参数,在淤泥质粘土层用小钻压、控制进尺;在粉质粘土和粘土层用中等钻压,控制进尺;在圆砾层、风化基岩中采用高钻压减压钻进工艺。

终孔后,将钻头提至离孔底一定高度处,空转清孔。当泥浆性能及沉淀厚度满足规定要求后,停止清孔。拆除钻具,移走钻机,钻孔施工结束。必要时进行二次清孔,采用混凝土灌注导管及特制风管进行反循环方法。 

3)钻进成孔

由于地层复杂,部分土层胶结严重,所需钻压及扭矩较大,在各地层交界面上需要谨慎从严控制,确保孔壁的稳定和垂直度不超限;

不同土层选用合适钻头,覆盖层采用加强型刮刀钻头,到基岩换用滚刀钻头。部分孔根据实际情况,未采用滚刀钻,而是利用刮刀钻一次到位;

在砂层和卵石层钻进过程中,出渣量大,夹杂大粒径卵石,出现堵塞现象。后续在相同地层中钻进,调整了泥浆性能指标并提高泥浆循环除渣效率;

加强型刮刀钻合金钻齿焊接需要牢靠,每孔间隙修整一次,确保钻进效果;

钻机的维修保养需要跟进加强,现场增配维修人员及易损件,尽量减少非钻进时间,提高施工工效。

4)典型桩孔钻进参数一览表

5)成孔检测

2.5、钢筋笼施工

1)钢筋笼加工

钢筋笼在后场进行加工,采用长线台座法工艺。

钢筋笼标准节段长12m,共9节,采用12m定尺钢筋,以减少接头数量 。

主筋接头采用镦粗直螺纹连接器。钢筋笼按加工顺序编号,以方便施工时钢筋笼对接。 

钢筋笼采用型钢加强箍,每隔2m设置一道,加劲箍设六边形内支撑,以保证钢筋笼节段在存放及吊装时的刚度。

单节钢筋笼顶部设2层吊环(每层4个),一层用于起吊一层用于桩孔内临时固定;底部设1层2个吊环,用于抬吊翻身。

钢筋笼采用长线台座法加工,质量易控制,对接精度能保证。

采用12m定尺钢筋,分节相对较少,对提高下沉工效较有利。

加劲箍采用型钢,刚度大,有利于保证钢筋笼定形。前期采用角钢,弯制难度大,费工耗时,质量也不易保证,后改为槽钢,施工效果较好。

2)钢筋笼运输安装

钢筋笼采用平板车分节运输至现场。

钢筋笼采用200t履带吊需要时辅以汽车吊。u按编号顺序分节吊装入孔,并用连接器连接接长。

由于钢筋笼设计顶标为-3m,距护筒顶有13m,需设置工具笼,以固定钢筋笼。

工具笼长度13米,长度较长,对接不方便;钢筋笼上口保护层22.5cm,导致吊笼挂钩下面吊筋易弯曲变形。后对工具笼进行了改进,主要是部分取消了加强箍,吊筋可分开连接,施工安全性及操作性得以较大改善。

2.6、混凝土灌注

桩基为C30海工高性能混凝土,为保证混凝土质量,优化配合比设计,采用双掺技术,在满足强度及耐久性要求同时具备良好的施工性能。

混凝土原材料按相关要求进场检测合格后投入使用,砂石料均采取遮阳棚进行遮盖。

混凝土由设在后场的3台120m3/h混凝土拌合站进行生产,采用10辆8m3混凝土罐车运输混凝土至施工现场,布置3台80或105型泵车进行灌注。

混凝土灌注采用单导管,管径400mm,单节长度3m,快速接头。首封和正常灌注均采用30m3大料斗集中供料,确保混凝土泵送不间断,另设容积为2m3小料斗与导管连接。封孔采用提板砍球法。

考虑桩径很大,为确保混凝土面均匀上升,正常灌注阶段,导管埋深按3-8m进行控制,测深测点布置4处。

整个灌注阶段对施工栈桥进行交通管制。

混凝土配合比的设计是能满足施工需要的,强度、耐久性及施工性能均较好。Φ3.8m钻孔桩采用单导管进行混凝土灌注是可行的,通过在灌注过程中对混凝土面的监测,4点高差均小于50cm。

由于桩径较大,桩头处理工程量巨大,达13.2m3/m。混凝土灌注完毕后,须及时进行桩顶浮浆及超灌混凝土的清理,避免桩头混凝土凝固后的凿除难度。

三、现场施工情况

3.1、成桩工效分析

通过20根桩基的施工过程来看,总体实施过程比较顺利,经业主委托的第三方检测,均为Ⅰ类桩。可见施工技术方案、关键技术参数确定,关键施工设备选择、混凝土配合比设计及总体施工工艺是合适、可行的。      

钢筋笼下放与混凝土灌注工效分析

由于钢筋笼较长,达110多米,接头数量庞大,沉放历时长,首根桩达到了28小时,后采取了一系列措施,施工效率有所提高,基本能控制在20小时以内。

混凝土灌注时间基本在12小时左右,灌注强度110m3/h,设备配置能满足施工修要。搅拌站效率发挥110/360=31%;混凝土输送车110/10=11m3/h,每小时运送1.5车不到;泵车效率110/265=41%。        

3.2、一点施工体会

大直径超长钻孔灌注(单)桩基础,在国内外建桥史上尚属首例,是今后桥梁建设的一个趋势,必将对钻孔灌注桩的桩径和桩长提出更高的要求。由于该工艺其施工组织难度和成孔成桩风险显著增加,在对河床断面压缩率不作要求的情况下宜谨慎选用。

(1)在强涌潮水域施工,对工况条件的选择至关重要。建议仔细研究,慎重选取合理的控制参数,规避极端工况条件,确保安全的前提下最大可能的优化施工措施结构;

(2)大直径钢护筒制作及运输难度较大,应根据工程特点选取合适工艺,在确保质量的前提下,以达到减小投入提高进度的目的;

(3)大直径钢护筒由于径厚比较大,振沉过程中极易变形,需要专题研究,确保理论指导实践;

(4)对钻机的扭矩和钻深要求极高,成孔周期长,孔壁稳定性难以保证;

(5)对混凝土的灌注系统和灌注工艺要求极高,连续灌注强度大,施工组织难度大。 

 

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