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技术负责人： 交底人： |
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题目：水泥搅拌桩施工技术交底 时 间： |
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参加人员： |
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旋挖钻钻孔施工技术交底 一、 钻孔前准备工作 1. 将桩位部分的障碍物清除,根据地形、地貌将桩位周围场地进行平整、压实。场地处于陡坡时，挖成平坡；场地处于浅水时根据实际情况采用筑岛或改移沟渠。钻机作业区域进行夯实处理，以保证钻机置于坚实的土层上； 2. 做好施工前的技术和安全交底工作，熟悉本客运专线桩基工程设计和客专规范的要求，熟悉场地的工程地质条件和水文地质条件； 3. 做好机械试运转工作和其他相关设备的配套准备工作。 二、钻进成孔 1． 钢护筒制作及埋设 由于旋挖机自重较大，为防止施工时孔洞周围塌陷，要求护筒埋设至原状土，钢护筒采用 在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒，护筒的开挖可用旋挖机筒式钻头扩孔的方式进行或用挖土机开挖埋设），然后再校核桩位的准确位置，并在护筒口用红漆做好标记，下沉护筒可用旋挖钻机钻头施压，护筒下沉，务求正直。钻机就位时在标记上拉好十字线，并严格按十字线中心对中整平。 做好以上工作后，上报监理工程师进行复核、校对后，方可开工。 2．钻进成孔 ①、钻机就位 履带式旋挖钻机自行行走就位。钻机就位做到场地平整，虚土填实，并在钻机位置铺设钢板垫底。钻孔前，钻具对准孔位中心，机台平整度和垂直度可通过钻机自动安平系统调整。保持钻机垂直稳固、位置准确，防止因钻杆晃动引起孔径扩大。另外，在钻机对中整平后，在桩孔边设立尺寸标志，以便于每次钻进后的复位对中，并安排专人在钻机前指挥。 ②、钻孔 先钻线路左侧桩孔，钻机停留位置与线路方向垂直；再钻右侧桩孔，钻机停留位置与线路方向平行。 开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内慢速旋转，钻至护筒脚下 在钻进过程中，注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻头和不同的钻进速度。当遇到上部土层为可塑-硬塑状粉质粘土层，可采用短螺旋合金钻头钻进；当钻至软-流塑淤泥质粉质粘土和砂层及混合卵砾石层时，采取筒式钻头钻进；当钻至中风化泥质粉砂岩时，若筒式钻头难于钻进，可选用短螺旋合金钻头将岩石破碎，而后采用筒式钻头捞取岩石碎屑，如此交替反复，直至终孔。 注意孔内地下水位情况，及时补充水，以防坍塌。为防止塌孔，在钻进至砂层及混合卵砾石层时，为防止塌孔、缩径，钻进时应加入泥浆，以利于保护孔壁稳定。泥浆由膨润土、纤维素、纯碱和水按一定比例拌合，发酵而成；泥浆比重一般地层以1.1～1.25为宜，松散易坍地层1.4～1.6为宜；为防止泥浆污染环境，废水必须经沉淀、净化后排放，废弃泥浆运至指定地点。 在钻至风化岩层时，工区技术员应先根据钻进速度、设计文件地质情况和捞取的岩石碎屑样品对风化程度进行判断。成孔过程中要认真做好钻孔记录表，要求将各地层分层情况如实记录，钻进中发生的其他情况也要如实记录在施工日志上。施工日志具体记录内容另文通知。 ③、初次清孔：钻到设计深度时，及时检查孔深及沉碴厚度，当沉碴厚度大于规范允许厚度时，及时清孔。清孔时，将钻斗放至孔底顺时针旋转将虚碴清除。清孔后，再次进行孔深、孔位及垂直度检测。各岗位操作人猿必须认真履行岗位职责，自检符合要求，报监理工程师进行检查验收合格后方可转入下道工序。 三、施工注意点 护筒埋设工作是旋挖钻孔机施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密，不透水，对旋挖钻孔机成孔、成桩的质量都有重大的影响。埋设护筒时应通过定位的控制桩放样，把旋挖钻孔机钻孔的位置标于坑底。再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线在护筒顶部或底部，然后移动护筒，使护筒中心与旋挖钻孔机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使护简坚直。此后即在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。夯填时要防止护筒偏斜。 护简采用钢护筒，长度４ｍ以内采用厚４～６ｍｍ的钢板制作，长度大于４ｍ的采用厚６～８ｍｍ钢板制作。护筒埋置较深时，采用多节护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺同时满足刚度、强度及防漏的要求。 ③护筒埋设深度满足设计及有关规范要求，河流中将护筒埋置在较坚硬密实的土层中０．５ｍ以上。
桩孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。
。 四、钢筋笼加工与吊放 1、成孔结束提钻后，应立即起吊钢筋笼，进行井口焊接和安放钢筋笼。井口焊接采用双面搭接焊, 焊接长度5d, 且不小于 2、钢筋骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。纵向主钢筋接头采用闪光对焊。主筋焊接采用焊条必须为T502、T506 焊条，不得采用T422 焊条。焊接经监理工程师统一验收合格后才能进行下一道工序。 3、钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分2～3节加工制作，基本节长 4、必须严格按设计图纸要求设置定位钢筋，以保证钢筋保护层厚度。骨架顶部必须设置吊环。 5、入孔通过汽车吊吊装。吊点设在加强箍筋处，保证钢筋笼起吊不变形。吊入时应对准孔位轻放，慢放，保持钢筋笼轴线一致。 6、钢筋骨架允许偏差：
7、钢筋笼底端钢筋长 8、在钢筋笼吊装之前，必须准确计算出钢筋笼的吊环长度，报主管工程师审核、备案，确保钢筋笼的标高位置准确无误。 9、在钢筋笼的吊装过程中，必须用护桩绷出十字线校核钢筋笼的位置，防止钢筋笼在安装过程中发生偏位。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。 五、水下砼浇筑 1、在吊入钢筋骨架后，灌注水下砼之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～ 2、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间（10小时左右）。 3、混凝土的运输采用混凝土罐车。砼浇注为人工配合吊车施工。 4、水下混凝土采用钢导管灌注，导管内径为 Pmax=1.5（Ychmax－YwHw） 式中 Pmax——导管可能承受到的最大内压力（KPa） Yc ——混凝土拌和物的容重，取24 KN hmax ——导管内混凝土柱最大高度（m），按导管全长 Yw ——泥浆的容重，取12KN/m3（KN/m3） Hw ——泥浆的深度（m） 最大压力计算按照浇注时最不利计算，hmax= 5、技术要求： 1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥ 式中：V—灌注首批混凝土所需数量（m3）； D—桩孔内径（m）；d—导管内径（m）； H1—桩孔底至导管底端间距，一般为 H2—导管初次埋设深度，≥ h1—桩孔内砼混凝土达到埋置深度H2 时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1＝Hwγw/γc； Hw、γw、γc—意义与上页式中同。
由示例可知，不同桩长、桩径所对应的首批混凝土数量不同，因此各工区应根据各管段内的桩基情况计算出最大首批混凝土方量，以此方量制作储料斗。拌和好的混凝土由罐车运送到施工现场，按首批混凝土方量装满储料斗后，由吊车吊送储料斗与导管连接，连接好后迅速砍球。封底后及时用测绳量测孔深以检查是否封底成功。 2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，坍落度控制在18～ 3）首批混凝土拌和物下落后，砼应连续灌注。 4）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，必须在井内测量4个不同点处的混凝土高度，及时调整导管埋深，避免拆除导管的过程提漏导管或埋深过深。导管的埋置深度控制在2～ 5）施工过程中使用测绳的数字刻度必须准确无误，否则应立即校核或更换。并在施工过程中应保持完好，经常校核或更换，以免在量测过程中发生失误。 6）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 7）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，高出部分不得小于 8）灌注中发生故障时，应查明原因，合理制定处理方案，并报项目部及监理工程师确认后进行处理。灌注结束48小时后，及时破除桩头，对桩位进行全面复测。混凝土达到一定强度后，按规定要求检测。 六、桩基检测： 桩基施工完成后，委托有资质的第三方对桩基的完整性进行检测，以判定桩基的质量。桩基检测合格后方可进行下道工序施工。 |
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