介绍： 交底内容： 1 施工准备 1.1 场地准备 盖板（单板重量小于8t的标准板）采用预制场集中预制，首先对预制场地及盖板存放场地进行整平、混凝土硬化（铺装10cm厚的混凝土地坪）。 1.2 技术准备 施工前仔细审核图纸，对预制盖板的结构尺寸，钢筋规格尺寸，工程数量等进行认真复核。尤其要注意盖板的厚度与盖板上路基填筑厚度有关，不同填筑厚度范围内的盖板预制厚度不同。当同一涵洞或通道上路基填筑厚度发生变化，且变化范围到达另一区段范围内时，盖板的预制厚度要随之改变。 1.3 材料 所用的水泥、碎石、砂和钢筋等材料必须经过实验室检测，各项检测指标应符合要求，未经检验合格的材料不准使用。 1.4 混凝土配合比 严格按照实验室提供的配合比进行施工。各种原材料的产地和来源必须与设计配合比中的原材料产地来源一致，不得随意更换原材料的产地和来源。当确实需要更换原材料产地时，则需要实验室提前进行配合比实验，按照新的配合比进行施工。实际施工时根据施工现场砂石料的含水量将设计配合比调整为施工配合比，不得无根据随意调整，更不得有减少水泥用量的行为发生。 2 施工工艺要点及质量控制标准 2.1 钢筋加工及安装 在预制盖板的砼地坪上放出盖板的尺寸边线，钢筋按图纸要求下料后现场进行绑扎。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实。钢筋搭接长度应不小于钢筋直径的35倍。箍筋的末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，不小于箍筋直径的5倍。应在钢筋与模板间设置垫块（垫块可以是外购的成品，也可以预制同标号的混凝土垫块），垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。钢筋绑扎完成后，先由施工单位自检，如有差误及时改正。待整个自检程序完成之后方可上报监理验收。注意预埋吊装钢筋，吊装钢筋应与盖板主筋焊接牢固。钢筋加工允许偏差值，受力钢筋顺长度方向加工后的全长：±10mm；箍筋各部分尺寸：±5mm。钢筋安装位置允许偏差值，同排受力钢筋间距：±10mm；箍筋间距：0，-20mm；钢筋骨架尺寸，长：±10mm，宽、高：±5mm；保护层厚度：±3mm。 对于6.5m跨径的涵洞通道盖板，两层Φ28的钢筋间每隔一定距离应进行焊接，可每隔1m点焊一次。 2.2 模板安装 模板采用竹胶板，方木做纵横背楞。按照盖板尺寸边线安装模板。在砼地坪上每隔一定距离植入钢筋头，并在钢筋头与模板背楞之间塞入楔形木块，使模板下端固定。模板上端在背楞内穿入对拉螺杆固定。模板的安装前应均匀涂刷脱模剂。安装完毕后，检查各边角是否严密，以防漏浆。 2.3 混凝土浇注 浇注砼前应检查模板尺寸。准确无误后方可浇注砼。混凝土的浇注采用拌和站集中拌和，罐车运输，直接倾泻入模的方式浇注。浇注在模内的混凝土不得离析，不得有杂物。要保证混凝土的和易性和坍落度。浇注采用水平分层，下料时要连续均匀铺开，浇注方向是从盖梁的一端循序进展至另一端，待浇筑至长度方向的四分之三时，从另一端的端头反向浇筑，与先前浇注的混凝土合拢。浇注过程中，应随时检查模板，发现松动、变形、移位及时处理。分层下料、振捣。用插入式振捣棒一次振动厚度不能超过30 cm, 振捣要快插慢提，振捣点位置均匀有序，不碰撞底模、侧模，保证混凝土振捣密实。混凝土振捣密实的标志是：混凝土不在下沉，无显著气泡、泛浆。混凝土浇注完毕后，对混凝土裸露面及时进行整修、抹平，待定浆后再抹第二遍并拉毛。待混凝土等强度达到2.5Mpa时即可拆模。浇筑完混凝土后及时洒水用土工布或麻袋片覆盖养生，养生时间不少于7天。在混凝土强度达到设计强度的70%时，即可吊出存放至盖板存放区，并对盖板进行标识，标注混凝土浇注日期及构件的部位、编号。
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